* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки
81 ФОРМОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 82, сл. обр.: свободный конец промасленной бумаги закрепляется в прорезе моторного вала; при вращении мотора этому бруску сообщается по ступательное движение со скоростью 15 см/мин, отчего он отходит от к р а я формы до тех пор, пока не сломается от веса перевисающей своей части; в этот момент мотор выключают, а отло мившуюся часть подхватывают предваритель но точно вывешенным плоским подносом; затем та же операция продолжается до вторичной по ломки и т. д. Если брусок разломается на куски одинакового веса, то все эти куски при нимаются в расчет; если же вес какого-либо куска разнится от среднего веса более чем на 10%, то такой кусок отбрасывается; при еще больших отклонениях в весе весь брусок счи тается негодным. После того к а к сломаны опи санным выше образом 4 бруска, определяют средний вес куска, причем отклонения от него обычно не превышают 5 %. Если толщина брус ка больше или меньше 25,4 мм, то этот вес соответственно пересчитывают, т. е. увеличи вают или уменьшают, и затем еще раз пересчи тывают т. о., что его относят к сухому песку, для того чтобы получить сравниваемые цифры, относящиеся к различным количествам доба вляемой к одному и тому же песку воды, напр.: Средний в е с к у с к о в , г 250 Т о л щ и н а б р у с к а , мм 27,9 В е с , п е р е с ч и т а н н ы й н а т о л щ и н у 25,4 мм 227,2 Содержание воды в п р о б е , % 6 С р е д н и й в е с , п е р е с ч и т а н н ы й н а с у х о й П е с о к , г . . . 213,6 Для, того чтобы выразить связывающую спо собность в %, принимают вес отломившегося куска в 500 г (чего фактически никогда не быва ет) за 100%, т . ч . для данного случая связываю щая способность выразится в g -=42,7%. И с п ы т а н и е н а с ж а т и е . Испытание об разцов на связность по вышеописанному ме тоду требует большой опытности и занимает сравнительно много времени, поэтому в завод ских условиях часто применяется стандартный метод испытания Ф. м. на сжатие (аппарат 213 S 100 0Q цаемость, соединив т . о . два испытания в одном. Прибор Адамса для передачи сжимающего уси лия на образец использует принцип рычага 1-го рода с меняющейся точкой опоры. Образец уста навливается на площадку 1, сидящую на одном конце рычага 2 и зажимается верхней площад кой 3, выдвигаемой из неподвижной траверсы 4. При вращении ручки 5, приводящей во вра щение винтовой шпиндель б, тележка 7, слу жащая точкой опоры для рычага 2, начинает передвигаться влево. При этом плечо непод вижного груза 8 на другом конце рычага 2 на чинает увеличиваться, отчего площадка 1 с об разцом прижимается все сильнее к неподвиж ной площадке 3, пока образец не сломается. Прочность на сжатие выражается в обычных единицах измерения напряжения материалов т. е. кг/мм поперечного сечения образца, к-рые отсчитываются по уже готовой разметке на пле че прибора. Интересно отметить, что образец ломается наподобие чугунных цилиндрич. об разцов на сжатие, т. е. двумя конусами, сло женными у вершин, что характерно для тел с очень низким пределом упругих деформаций. Само испытание очень просто и занимает 2— 3 мин., считая изготовление образца. В нек-рых случаях производят испытания формовочного песка на клейкость, поглощение красителей и др. В табл. 2 приведены предельные вели чины физич. свойств песков, применяемых при различного рода отливках (по данным амери канской практики). 2. М а т е р и а л ы д л я п о л у п о с т о я н н ы х ( д о л г о в е ч н ы х ) ф о р м . Долговеч ные, или полупостоянные, формы дают целый ряд преимуществ: уменьшение расхода по фор мовке, очистке и эксплоатации, уменьшение брака и получение мелкозернистых по структу ре отливок повышенной прочности. Применение полупостоянных форм может оказаться выгод ным даже при малом масштабе производства; в нек-рых случаях такие формы способны дать до 1 000 и более отливок. В случае крупных отливок долговечные формы могут оказаться выгодными даже в случае 3—5 отливок. Д л я мелких отливок применяются состоящие из двух частей чугунные формы, внутренняя по верхность к-рых имеет огнеупорную футеровку, толщина к-рой зависит от веса отливки. Огне упорный материал должен обладать следую щими качествами: 1) быть достаточно пластич ным, 2) обладать таким строением, чтобы не* препятствовать отделке формы и легко сохра нять острые контуры моделей, 3) сохранять по возможности неизменным свой объем к а к при: сушке, так и при нагревании, 4) давать крепкую» и пористую форму с незначительным коэф-том расширения, 5) противостоять химич. и разъе дающим действиям расплавленного металла 6) не растрескиваться при быстром нагревании и охлаждении, 7) обладать низким коэф-томтеплопроводности, не развивать при отливке никаких газов и быть совершенно сухим, т. к.. только при этом условии возможен значитель ный подогрев формы. Ниже приведены нек-рые практически испытанные составы д л я долговеч ных форм (по работам Смоллея). Состав № 1: 65% гипса, 25% фарфоровой глины, 10% огне упорной глины (без крупинок). Д л я улучшения прибавляется немного коровьего волоса. Со став № 2: гипса 10%, фарфоровой глины 36%, хромита 50%, сернистокислого натрия (Na S0 ) 4%. Д л я изготовления состава № 1 на 8 ч. гипса берется 10 ч. воды. Смесь эта д. б. быстроопрыскиваема водой и перемешиваема, п о к а гипс не начнет подниматься над уровнем воды. Перемешивать надо быстро, но во избежание образования воздушных пузырьков следует избегать вынесения мешалки над поверхностью смеси. Когда смесь приобретет кремообразную консистенцию, немедленно приступают к изготовлению формы. Время осаживания фор мы 20—30 мин. После этого форма д. б. высу шена при 450° в течение 10—20 ч а с , пока не исчезнут все следы влажности, в противном случае форма может лопнуть при отливке. При изготовлении состава № 2 гипс, фарфоровая гли на и хромит д. б. смешаны сухими, затем серноватистокислый натрий смешивается с необхог 2 2 3