* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки
301 6 МОЛИБДЕН 302 4,8 • 1 0 ~ ом • см (25°), термич. коэфф. электросопро тивления 0,00479 (20—2600°). Мощность излучаемой энергии поверхностью М. при высоких температу рах (в вт/см ): 0,55 (730°), 6,3 (1330°), 19,2 (1730°), 70 (2330°). Работа выхода электронов 4,37 эв. М. парамагнитен. Атомная магнитная восприимчивость ~90-10- (20°). Механич. свойства М. в большой степени зависят от предшествующей обработки. Так, твердость по Бринеллю равна 150—160 кГ/мм (для спеченного штабика), 200—230 кГ/мм (для кованого штабика) и 140— 185 кГ/мм (для отожженной проволоки); предел прочности при растяжении 80—120 кГ/мм (для отожженной проволоки) и 140—260 кГ/мм (для неотожженной проволоки в зависимости от диаметра). Модуль упругости М. 28500—30000 кГ/мм . М. более пластичен, чем вольфрам. В отличие от вольфрама, рекристаллизующий отжиг М. не приводит к его хруп кости. На воздухе при обычной темп-ре М. устойчив. Начало окисления (цвета побежалости) наблюдается при 400°. Выше 600° металл быстро окисляется с об разованием высшего окисла М о 0 . Пары воды при 700° интенсивно окисляют М. до двуокиси МоОч. С водородом М. химически не реагирует вплоть до плавления, однако при нагревании в водороде наб людается его поглощение с образованием твердого р-ра (при 1000° поглощается 0,5 см? На в 100 г Мо). При 1500° с азотом М. образует нитрид (вероятно M 0 2 N ) . Твердый углерод и углеводороды, а также окись углерода при 1100—1200° взаимодействуют с ме таллом с образованием карбида М02С (плавится с раз ложением при 2400°, см. Карбиды). Если реакция с СО проводится при 200° и 200—250 атм, образуется к а рб о н и л Мо(СО) . Карбонил сублимирует при 30— 40° и разлагается в интервале темп-р 150—400°. С наи большим выходом Мо(СО) получается при взаимодей ствии хлорида или оксихлорида молибдена с СО в присутствии порошка А1 в абсолютном эфире при 70—100° и 145—220 атм. Двуокись углерода окис ляет М. при 1200°. Фтор действует иа М. при обычной темп-ре, хлор — выше 250°, причем образуются лету чие галогениды M o F и МоСГ (см. Молибдена гало гениды). Бром взаимодействует с М. при нагревании, пары иода с М. не реагируют. 2 в 2 2 2 2 2 2 3 6 6 6 5 лов низших валентностей важнейшие — двуокись М0О2 (темно-коричневый) и промежуточный окисел М04О11 (сине-фиолетовый). При действии восстанови телей (S02 H S , Zn и д р . ) на молибденовую к-ту или кислые р-ры молибдатов образуется молибденовая синь. Е е состав близко отвечает формуле М о 0 . А н а л и т и ч е с к о е о п р е д е л е н и е . Для качественного открытия М. большей частью приме няют след. реакции: 1) образование окрашенного в красный цвет комплексного соединения М о + с р о данидом калия или аммония; для восстановления М о до М о с л у ж а т S n C l , тиомочевина и д р . ; 2) образова ние красно-фиолетового комплексного соединения М о + с этилксантогенатом в слабокислом р-ре. Д л я количественного определения М. в р у д а х и рудных концентратах навеску материала разлагают сплавле нием с NaOH или КагОг с последующим выщелачи ванием сплава водой или применяют обработку H N 0 , отделяя затем ж е л е з о от М. осаждением аммиаком. При малых содержаниях М. (до десятых долей про цента) обычно применяют колориметрич. роданидный метод определения. Д л я устранения влияния примеси вольфрама в раствор добавляют винную к-ту. Боль шие количества М. (напр., в рудных концентратах, солях, сплавах) определяют весовым методом, осно ванным на осаждении молибдата свинца в у к с у с н о кислом р-ре. Кроме того, применяют весовое определе ние в виде трисульфида М., осаждаемого сероводоро дом из слабокислого р-ра. Иногда используют объем ный метод о п р е д е л е н и я м . , к-рый состоит в восстанов лении Мо + цинком или амальгамами и последующем титровании соединения М. низшей валентности и е р манганатом. f 2 5 1 4 5 в + 5 + 2 е 3 в При действии паров серы (при 440°) и сероводорода (выше 800°) образуется дисульфид M0S2 (см. Молиб дена сульфиды). Сернистый газ при 700—800° окис ляет М. Выше 1200° М. реагирует с кремнием, обра зуя с и л и ц и д M0S12, обладающий высокой устой чивостью на воздухе вплоть до темп-р 1500—1600°; его микротвердость 1410 кГ/мм . При комнатной темп-ре М. устойчив в соляной и серной к-тах, но несколько растворяется в них при 80—100°. Азотная к-та и цар ская водка медленно растворяют металл на холоду, быстро — при нагревании. Хорошим растворителем М. с л у ж и т смесь и з 5 объемов H N O 3 , 3 объемов H2SO4 и 2 объемов воды (вольфрам в этой смеси не раство ряется). В холодных р-рах щелочей М. устойчив, но несколько корродирует при нагревании. Д л я М. наиболее характерны 6-валентиые соеди нения. Известны также соединения, отвечающие ва лентности + 5, + 4, -|-3 и + 2 . Среди кислородных со единений высшей валентности важнейшие: молибде новый ангидрид М о 0 (белый с зеленоватым оттенком), молибденовая к-та Н2М0О4 и ее соли — молибдаты (см. Молибдена окислы и кислоты). В с е средние молиб даты, за исключением молибдатов щелочных металлов и магния, мало растворимы в воде. Молибденовая к-та склонна к образованию высокомолекулярных и з о поли- и аквополикислот и и х солей, а также гетерополикислот с кремневой, фосфорной и мышьяковой к-тами (см. Гетерополисоединения). Среди ряда окис 2 3 Получение. Основным сырьем д л я производства М., его сплавов и соединений с л у ж а т стандартные молибдеиитовые концентраты, содержащие 47—50% Мо, 28— 32% S, 3—5% S i 0 и примеси минералов Fe, Си, Са и д р у г и х элементов. Первоначально концентрат подвер гают окислительному о б ж и г у при 550—600° в много¬ подовых печах или в печах кипящего с л о я . Продукт обжига — огарок — содержит М о 0 , загрязненную примесями. Чистую трехокись М., необходимую д л я производства металлич. М., получают из огарка двумя путями: 1) возгонкой М0О3 при 950—1000°; 2) химич. методом, к-рый состоит в том, что огарок выщелачи вают аммиачной водой, извлекая М. в раствор. Из р-ра молибдата аммония (после очистки его от при¬ месей C u , Fe) выделяют полимолибдаты аммония (б. ч. парамолибдат 3 ( I V H J 2 O 7Мо0 &ПНгО). методом нейт рализации или выпарки с последующей кристаллиза цией. Прокаливанием парамолибдата аммония при 450—570° получают чистую М о 0 , содержащую не более 0,05% суммы примесей. Металлич. М. получают первоначально в форме п о рошка восстановлением М о 0 в токе сухого водорода. Процесс проводят в трубчатых печах в две стадии: первая при 550—600°, вторая — при 9 5 0 — 1 0 0 0 ° . Молибденовый порошок превращают в компактный ме талл металлокерамич. методом и л и методом дуговой плавки. Металлокерамич. метод с л у ж и т д л я получе ния сравнительно небольших заготовок (сечением 2— 9 см при длине 450—600 мм). Порошок М. прессуют в стальных прессформах под давлением 3 ml см . По сле предварительного спекания при 1000—1200° в ат мосфере водорода заготовки (штабики) подвергают вы сокотемпературному спеканию при 2200—2400°. Спе ченный штабик затем поступает на механич. обработку давлением (ковка, протяжка,прокатка). Д л я получе ния крупных заготовок весом до 2000 кг применяют дуговую плавку в печах с охлаждаемым медным тиг лем и расходуемым электродом, в качестве к-рого слу ж и т пакет спеченныхштабиков. Д л я произ-ва ферро молибдена (сплава 50—70% Мо, остальное Fe), 2 3 3 3 3 2 2