* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ 193 0,5—0,76 мм с шагом 0,75—1,25 мм или анодно-механическим (электро­ искровым) способом. Анодно-механический способ рекомендуется приме­ нять при обработке шеек коленчатых валов и других деталей, имеющих за­ каленную поверхность. После анодно-мехаиической обработки поверхности, подлежащие металлизации, подвергают обдувке кварцевый песком д л я удаления силикатной пленки. Иногда д л я прочного сцепления напыленного слоя с основным метал­ лом детали подогревают до температуры 100—250°; однако это не относится к таким деталям, к а к коленчатые валы, температура нагрева которых при металлизации не должна превышать 50—60°. Ф и г . 54. Схема устройства эле­ ктрического мераллизатора ти­ па Л К : J — проволока; 2 — провода; 3— механизм подачи проволоки; 4 — наконечник; б— воздушное сопло; 6 ~ очаг плавле­ ния; 7 — поверх­ ность д е т а л и . Твердость нанесенного слоя обычно выше твердости основного металла на 30—40%, что объясняется окислением и воздушной закалкой частиц металла в процессе распыления. Покров окислов обладает в несколько р а з меньшей теплопроводностью, чем основной металл; это свойство может быть использовано д л я предохранения рабочей поверхности изделия от нагрева при высоких температурах. Металл покрытия выбирается в зависимости от требований, предъяв­ ляемых к металлиэационному слою: сталь — д л я восстановления и ремонта деталей; хромоникелевая сталь — д л я деталей, работающих при высоких температурах; цинк, алюминий — д л я защиты металла от атмосферной коррозии, действия воды, дымовых газов и т. п.; термопласты (полиэти­ лен, полистирол, битум, шеллак и т . п.) — д л я выравнивания неровностей на поверхности изделий. Д л я восстановления и ремонта деталей применяют стальную проволоку марок У 7 , У 8 , У Ю , П К - 1 или П К - 2 диаметром 1,2—1,8 л ш . Наращивание металла ведется непрерывно по всей длине поверхности до получения требуемого размера с припуском на обработку 1,5—2,5 мм на диаметр. Чтобы предупредить окисление частиц металла в процессе распыления, время между подготовкой поверхности и металлизацией следует сокращать до минимума (не более 1—2 часов). Д л я металлизации наружных поверхностей применяют электрические (фиг. 54) и газовые (фиг. 55) металлизащнонные аппараты, закрепляемые на суппорте токарного станка, в центрах которого устанавливается ремон­ тируемая деталь. Технические характеристики аппаратов приведены в табл. 33.