* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

704 ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ И ХИМЙКО-ТЁРМИЧЁСКОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ до 8Б0—950 С с выдержкой, достаточной для установления структурного равно­ весия, после чего отливки закаливаются в соляной ванне, нагретой до 250— 400 С. Полного распада аустенита при этом не достигается, и количество оста­ точного аустенита равно 40—60%. В интервале температур ниже крити­ ческой (около 700° С) в процессе изотер­ мического распада аустенита в чугуне существует область весьма интенсивного выделения феррита. е е Процесс азотирования с образованием слоя глубиной 0,1— 0,3 мм производится в среде диссоциирующего аммика при 500—550° С с выдержкой в течение 20— 90 час. Процессы химико-термической и по­ верхностной обработки изделий из отли­ вок серого чугуна не отличаются от од­ ноименных процессов обработки сталь­ ных изделий как по условиям их осуще­ ствления, так и по достигаемой эффек­ тивности-. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА БЕЛОГО ЧУГУНА В ПРОИЗВОДСТВЕ ковкого ЧУГУНА Термообработка является основной операцией технологического процесса производства ковкого чугуна, при ко­ торой происходит коренное изменение структуры и свойств исходного белого чугуна, его графитизация и чугун иэ твердого и хрупкого становится в опре­ деленных пределах вязким и хорошо обрабатываемым. Графитизация белого чугуна дости­ гается в два этапа: первая ее стадия — полное разложение структурно свобод­ ного цементита, вторая—разложение це­ ментита твердого т-раствора и пер­ лита. Степень завершенности второй стадии графитизации определяется мар­ кой ковкого чугуна. Разложение структурно свободного це­ ментита достигается при нагреве и выдержке отливки выше критического интервала; температура нагрева и дли­ тельность выдержки зависят от состава белого чугуна по со­ держанию углерода «юыг (фиг. 20) и глав­ ным образом кремния (фиг. 21), степени пе­ регрева чугуна при плавке (фиг. 22), скорости охлаждения отливки (фиг. 23), тол­ щины сечения отлив­ ки (фиг. 24) и ряда других факторов. 1.5 2,02ß3L0%C При отклонении со­ держания в чугуне Фиг. 20. серы и марганца от процесса равновесного длительность возрастает. Повышение температуры первой ста­ дии графитизации резко сокращает ее длительность (см. фиг. 21), поэтому 'с а 50 40 30 20 10 Rс г ftp , T N — ^ кГ/мм* 24 L \ 0 22 20 \ \ 400500 600 T Q 18 18 14 О 100 200300 C Фиг. 19. В л и я н и е температуры отпу­ ска после з а к а л к и на механиче­ ские свойства серого ч у г у н а : а — за­ калка. Изотермической закалкой серого чу­ гуна достигается резкое снижение зака­ лочных напряжений, повышение проч­ ности на 50—70% и повышение анти­ фрикционных свойств до 300%. Оптимальным режимом изотермиче­ ской закалки отливок серого чугуна с толщиной стенок 12—15 мм с перлит­ ной основой и незначительным количе­ ством феррита является нагрев до 870—920° С с выдержкой 20—30 мин., последующей закалкой в соляной ванне при 280—350° С, выдержкой в ней в течение 15—20 мин. и окончательным охлаждением на воздухе. Процесс азотирования применяется для повышения поверхностной твердости отливок серого чугуна до Ив = 800 -S-=-1000 и устойчивости при нагреве до 500° С. Д л я азотирования рекомендуется чугун с несколько пониженным содер­ жанием углерода, легированный хромом и алюминием, примерно следующего со­ става: 2,5—2,75% углерода; 2,30—2,60% кремния; 0,6—0,8% марганца; меньше 0,08% серы; меньше 0,1% фосфора; 1,5—1,8% хромай 1,5—1,8% алюминия. Перед азотированием отливка под­ вергается полной механической обра­ ботке, включая иногда и шлифование. Места отливки, не подлежащие азо­ тированию, защищают покрытиями.