* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

БАЛАНСИРОВКА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МАШИН- 559 Таблица 46 Методы статической балансировки деталей в узлов м а ш и н Методы балансировки Веса и типы ба­ лансируемых дета¬ лей и узлов Способы определения н устранения дисбаланса Чувствительность метода M в Г см На горизонтальных До 10 т (шкивы, Пробным прикреплением кор­ ректирующих грузов и уда­ маховики,диски параллели (фнг. 127) лением эквивалентного ко­ паровых турбин) личества материала с диа­ метрально противоположной стороны или наделкой соот­ ветствующих противовесов в зависимости от конструк­ ции объекта M — 1000/О 10МО ( / + ^ г На дисках (фнг. 128) То ж* То же соя • На сферической пяте (фнг. 129) До 100 m (рабочие колеса водяных турбин и т. п.) Дисбаланс обнаруживается по разности размеров O и а% и определяется установкой пробного груза в точке Ь 1 M — 1000/О На специальных ве­ сах (фнг. 130) До 100 кГ (шкивы, Величина дисбаланса маховики) M-20 где W — разность показаний прибора; О — вес объекта •+• 80 На специальном стан­ До 90 кГ (махови­ ке с качающимся ки, диски, рабо­ поворотным столом чие колеса) (фнг. 131) Плоскость расположения и ве­ личина дисбаланса указы­ ваются счетным прибором. Устранение дисбаланса до­ стигается высверливанием материала на аарввее уста­ новленном радиусе Плоскость расположения н ве­ личина дисбаланса опре­ деляются оптическими или электрическими индикато­ рами (по величине и распо­ ложению кривой на экране 10, фиг. 132) M - 15 -к 20 На специальных стан­ ках с приданием балансируемому объекту быстрого вращательного дви­ жения (фиг. 132) То же B оптических машинах M = 2 0 ч- 30 В электрических машинах Af-.2+4 П р и м е ч а н и я : 1. Обозначения величин: G — вес объекта в кГ\ f — коэффициент т р е т и качения оправки или пяты ( / = 0,001 -1-0,005 см)', ц. — коэффициент трения в подшипниках дисков. Прн наличии подшипников качения под ц понимается приведенный коэффициент трения, отне­ сенный к радиусу цапфы; г — радиус цапфы дисков в см', ä — диаметр оправки в см: D — диаметр дисков в см; а — угол между осью оправки и осями дисков (фиг. 128). 2. Производительность методов балансировки (фиг. 131. и 132), включая определение и устранение дисбаланса, до 30 деталей в час. Для статической балансировки можно использовать также любой станок для динамической балансировки (см. ниже), соответственно изменив его наладку. Удаление излишнего материала про­ изводят у массивных деталей (маховики) сверлением, а у тонкостенных (шкивы, диски) — эксцентрическим точением на токарных или карусельных станках. Д л я снятия небольшого количества материала (до 1 0 0 Г) у ответственных деталей (ди­ ски паровых турбин) пользуются шлифо­ вальными аппаратами. После устранения дисбаланса производят повторную (кон­ трольную) балансировку. Статической балансировке подвергают детали, у ко­ торых диаметральные размеры превы­ шают длину (маховики, диски, шкивы, рабочие колеса, пропеллеры, гребные винты и т. п.).