* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

432 ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ Точностная диаграмма позволяет оце­ нить точность процесса обработки во времени. Д о п у с к по р а з м е р у можно обеспечить при условии, что где — погрешность по размеру, обусловливаемая отклонениями формы обработанной детали; £ — поле рас­ сеивания погрешностей в партии дета­ лей, обработанных при одной настройке 2 Время Фиг. 202. станка или одним мерным режущим инструментом (например, разверткой). T J — смещение центра группирования размеров; в — заданный допуск. Кроме допусков на размеры, в ряде случаев требуется обеспечить допуски в отношении параметров, определяю­ щих точность формы. Погрешности формы, совокупное вли­ яние которых на точность размера оце­ нивается в неравенстве ( 8 4 ) величи­ ной Y можно разделить на следующие категории: а) теоретические или методические погрешности, возникающие вследствие сознательных отступлений от теорети­ чески правильной схемы обработки или применения инструмента с приближен­ ным профилем; сюда относится, напри­ мер, погрешность, выражающаяся в за­ мене теоретической эвольвенты лома­ ной линией при зубофрезеровании чер­ вячной фрезой вследствие конечного числа канавок у последней; погрешность по профилю зубчатого колеса, нарезан­ ного модульной фрезой, спрофилирован­ ного не в тачном соответствии с числом зубьев нарезаемого колеса, и т. п.: значение каждой из погрешностей рас­ сматриваемой категории следует опреде­ лять расчетно-аналитическим методом; погрешность может быть допущена. E i 1 i если это удешевляет или упрощает процесс обработки, но не вызывает нарушений заданного допуска по раз меру или по форме; б) неточности установки заготовки, например, при фрезеровании плоской детали перекос заготовки при ее уста­ новке вызывает клиновидность, в) погрешности, возникающие вслед­ ствие неточностей оборудования и ин­ струментов; сюда относятся такие по­ грешности, как, например, конусность, возникающая приобтачиванни цилиндри­ ческой поверхности вследствие перекоса направляющих станка, погрешность формы детали, обрабатываемой фасон­ ным инструментом, вследствие неточ­ ностей формы последнего: кроме неточ­ ностей изготовления оборудования и инструментов, нужно учитывать неточ­ ности вследствие их износа; г) погрешности, вызванные дефор­ мацией упругой системы станок — ин­ струмент — деталь под действием сил резания: 1) деформация обрабатываемой детали, инструментов, деталей станков и приспособлений и 2) деформация в ме­ стах сопряжений деталей и узлов (де­ формация стыков); деформации первого рода можно определить при помощи теор и и у п ру гости; деформаци и сты ков возникают при наличии в них зазоров и в результате деформаций неровностей на стыковых поверхностях; величина последних зависит от чистоты стыковых поверхностей, деформации стыков можно определить экспериментально; кроме сил резания, деформации могут порождаться силами зажима, силами, возникающими вследствие собственного веса, дисба­ ланса и инерции; д) температурные деформации вслед­ ствие нагрева станка и теплоты, выде­ ляемой в процессе резания; е) погрешности в результате внутрен­ них напряжений, возникающих на раз­ ных этапах технологического процесса (при заготовительных операциях, при механической обработке резанием, при термической обработке). Рассеивание погрешностей. Причины, вызывающие рассеивание погрешностей [учитываемое в неравенстве (84) вели­ чиной 6 ], можно разделить на две категории: 1) причины, непосредственно связанные с процессом обработки; 2) причины, связанные с погрешно­ стями базировки. Основными причинами, непосред­ ственно связанными с процессом обраЕ