* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

543 АММИАК 544 образовавшейся от сжигания газовой смеси поглощаются пары воды, углекислота и другие газы, а азот в смеси с водородом в требуемой пропорции (1 : 3) поступает по­ сле очистки в контактную камеру габеровской установки. Сравнительнр дешевый Н выделяется из водяного газа (см.), добы­ ваемого при участии катализаторов при нормальном давлении и при t° в 500° со­ гласно реакции: СО + Н 0 = Н + С 0 (спо­ соб Боша). Процесс этот экзотермический и проходит без затраты топлива. Продукт, содержащий 30% С 0 и ок. 2% СО, промы­ вается под давлением в 25 atm водой, для удаления С 0 , и под давлением 200—225 atm—аммиачным раствором хлористой ме­ ди, для удаления СО. Водород добывается также по методу Казале из газа коксо­ вальных печей (ок. 50% Н , ок. 30% СН , ок. 20% С Н , кроме того следы СО и N ) путем конденсации посторонних газов при помощи охлаждения (по методу Клода и Линде). На 1 м Н требуется около 2JP. Следует еще упомянуть о способе BAMAG и Пинса в Германии. Этот способ заклю­ чается в образовании водяного газа при действии паров воды на железо :2Fe + 3 H 0 = = З Н + F e 0 . Обратная регенерация Fe производится генераторным газом. На по­ лучение 1 ж Н расходуется около 3 кг пара и 1,3 кг кокса. Наиболее выгодным методом получения сразу о б о и х исходных газов для синтеза А. является комбинированное при­ менение водяного газа (2 объема) в смеси с генераторным газом (1 объем). В водяном газе, путем введения в него избытка паров воды и предварительного пропускания его при 500° через железную контактную мас­ су, равновесие СО + Н 0 ^ С 0 + Н сдви­ гается в сторону образования максималь­ ного количества С 0 и Н (остается не более 1—2% СО). Коксогенераторный газ состоит из 30% СО и 70% N . Таким путем, после соответствующей очистки и обработ­ ки, можно сразу получить смесь азота и водорода в требуемой для синтеза N H про­ порции (1 : 3); для этого к смеси нужно прибавлять лишь небольшое дополнитель­ ное количество чистого азота, добывая его по способу Линде из жидкого воздуха. Цианамидный метод получения А. Хотя исторически метод фиксации атмосферного азота путем присоединения его к карбиду кальция с образованием цианамида каль­ ция предшествует синтезу А. по методу Га­ бера—Боша, все же цианамидный метод весьма скоро уступил пальму первенства габеровскому методу: перспективы дальней­ шего развития цианамидного метода ныне не обещают каких-либо значительных со­ кращений стоимости производства, которые могли бы вернуть ему преимущественную роль по сравнению с габеровским методом. Цианамидный способ фиксации азота (по идее Франка и Каро) основан на способно­ сти карбида кальция присоединять к себе атмосферный азот при t° около 1 000— 1100° с образованием цианамида каль­ ция по реакции: СаС + N = CaCN + С + + 98 430 cal. Т . о . реакция образования это­ го препарата связанного азота является 2 2 2 2 2 2 2 4 2 4 2 3 2 2 2 2 3 3 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 экзотермической и сопровождается выделе­ нием значительного количества тепла. До­ статочно нагреть перемолотый в порошок карбид лишь для начала реакции до 1 000°, и дальнейший процесс присоединения N идет самостоятельно, не только без затрат, но далее с выигрышем энергии. Зато полу­ чение исходного продукта карбида каль­ ция связано с значительной затратой энер­ гии на обжиг известняка (СаС0 = СаО + + С 0 — 42 900 cal) и на образование самого карбида (СаО + ЗС = СаС + СО — 121 000 cal). При образовании своем из карбида цианамид кальция сплавляется в массив­ ные, весьма твердые барабаны. Имеются попытки сделать производство цианамида, кальция непрерывным; например, этаж­ ные печи Карлсона (на шведских заводах Лыонга) или каиаловые печи Польцениуса с перфорированными металлич. коробами, на­ полненными мелким карбидом и поступаю­ щими последовательно в длинную нагре­ тую азотирующую печь (схему установки для азотирования карбида см. на фиг. 2). 2 3 2 2 Ф и г . 2. Схема азотирован и я карбида по Франку и Каро: А—перфорирован­ ный короб с молотым к а р ­ бидом, В — шамотовая азо­ т и р у ю щ а я печь, С — у г о л ь ­ н ы й э л е к т р о д , 1 см, D — плотная крышка, Е — приток азота, F — другой электрод. 1 | г | с »&Л Присоединению азота к карбиду способ­ ствует прибавление к последнему хлори­ стого кальция или, в особенности, плави­ кового шпата (фтористого кальция). В пе­ чах Карлсона перемолотый карбид, пере­ мешиваемый автоматическими мешалками, подвергается действию встречной струи азота. Нагревание ведется при помощи зедеберговских угольных электродов. На 1 т 12—20%-ного цианамида тратится 3,75— 5,50 кг электродного угля, при чем циан­ амид получается уже не в виде массивных блоков, а в виде пористого материала, легко поддающегося перемалыванию. Для получения А. из цианамида кальция последний обрабатывается в автоклавах под давлением в 11—12 atm парами воды. Пред­ варительно в автоклавы вводится 3%,-ный раствор NaOH. В течение 1 / часов разло­ жение заканчивается, и N H м. б. либо кон­ денсирован либо пущен в производство для получения тех или иных азотистых соеди­ нений (азотной кислоты, сернокислого ам­ мония и т. д.). В связи с громадным успе­ хом габеровского метода фиксации атмо­ сферного азота, цианамидный метод вряд ли смонсет в будущем успешно конкуриро­ вать с ним, но развитие циаыамидной про­ мышленности находится в тесной связи с производством карбида (см.) и с перспек­ тивами, стоящими перед утилизацией этого важного фабриката и получаемого из по­ следнего ацетилена (см.). В последнее время в германских установ­ ках пытаются использовать теплоту сгора­ ния побочного продукта реакции, т. е. газа СО (30% всей энергии карбидной печи), в ка­ честве экономии энергии при фиксации азота г 2 3