* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки
763 КАРБИД КАЛЬЦИЯ 764 поступает в реакционную зону. Конецэлек• • трода погружают в смесь на десятки см; вся работа обслуживающего персонала, помимо засыпки шихты, заключается в том, чтобы не давать белому огню вольтовой дуги про рываться н а р у ж у , что достигается путем скучивания шихты вокруг верхнего элек трода и путем пробивания образующихся Фиг. 5. сводов из спекшейся шихты. Это пробивание предупреждает образование корок, которые могут в процессе охлаждения печи образо ваться по всему периметру печной шахты и уменьшить кпд вследствие возникновения частичных коротких замыканий тока. Печи с открытой вольтовой дугой в тече ние последних 15—20 лет д л я производства К . к . не применяются, т . к . и х работа сопро вождается образованием местных перегре вов, ведущих к диссоциации образуемого карбида, что в свою очередь вызывает из лишнюю потерю энергии и материалов, не регулярную работу, усиленное выделение пыли и горячих газов, которые затрудняют работу обслуживающего персонала, и зна чительный расход электродов при умень шенной отдаче печи. Фиг. 6. Мощность печей, при начале развития карбидного производства не превышавшая 350 — 500 k W , в настоящее время доходит до 1 500, 3 000, 6,000 и даже 12 000 k W (по следнее исключительно д л я трехфазных пе чей). Круглые печи на 1000 k W имеют диа метр 2,25—2,5 м, квадратные печи той же мощности имеют сечение от 2,25x2,25 до 2,75x2,75 л*. Современная трехфазная печь на 4 000—4 500 k W имеет следующие при мерные размеры: длина 9 л*, ширина 3 м и высота 2,5 м. При аггрегатах большей мощ ности работа, вследствие высокой t° и испа рений из печи, в высшей степени затрудни тельна. Н а каждую т получаемого карбида кальция выделяется и з печи около 0,44 т окиси углерода, СО, которая в печах с от крытой шахтой по выходе из слоя шихты сгорает в углекислый газ, С 0 . 2 Д л я улучшения условий работы и исполь зования СО, что может возвратить ок. 30% энергии, полезно затрачиваемой на выра ботку карбида, современная:технич. мысль работает над конструкцией з а к р ы т о й п е ч и . Примером такой печи может слу жить изображенная на фиг. 6 печь, предло женная А. Гельфенштейном. Практич. осу ществление закрытых печей встречает боль шие затруднения вследствие того, что СО с воздухом образует взрывчатую смесь. Т а к к а к весьма трудно при высоких t°, господ ствующих в печи, достигнуть полной гер метичности и избежать подсоса воздуха, ра бота с такими печами становится опасной и часто случаются взрывы. В виду этого ни одна из существующих конструкций закры тых карбидных печей не получила широ кого распространения в технике, и разра ботка таких печей носит пока эксперимен тальный х а р а к т е р . Д л я получения в печи t° ок. 3 000°, тре бующейся д л я хода непрерывного процесса, необходимо установить надлелгащую плот ность тока на электродах. Низшей грани цей плотности тока считается 2 А/см*&, верх ний предел зависит от свойств материала электродов; при нагрузке 8—9 А/см уголь ные электроды накаляются докрасна по всей длине до зажимов. Д л я смешанного нагревания (вольтовой дугой и сопротивле нием), применяемого в современных печах Гельфенштейна, установлено следующее правило: чем выше рабочее напряжение, тем больше д . б. взята плотность тока. При наи более распространенных в настоящее время рабочих напряжениях в 50—90 V плотность тока, должна находиться в пределах 3-f-6 А/см в зависимости от характера электро дов. В карбидных печах применяются гл.обр. твердые обожженные электроды, изготовля емые из смеси малозольного антрацита, ре тортного у г л я и нефтяного кокса с камен ноугольной смолой и пеком (см. Электроды). Хорошие электроды должны обладать одно родной структурой, высокой механической прочностью и высокой электропроводностью. В практике применяются электроды в фор ме цилиндров или брусков прямоугольного сечения. Наибольшие размеры электродов в американ. промышленности достигают 5 Л1 длины при квадратном сечении до 95 х 95 см; в З а п . Европе электроды готовят длиной до 3 м при сечении до 60 х 60 см. Однако, чаще применяются электроды меньших размеров (25x25x200 см; 40x40x250 см; и т. п.). При больших амперных нагрузках современ ных печей такие электроды собирают в па кеты. Весьма важную роль в конструкции печи играют зажимы для электродов, сое диняющие медный проводник, подводящий ток к печи с электродом. В зависимости от размера печи, формы электродов и от того, применяется или не применяется водяное охланодение, типы зажимов бывают крайне разнообразны. Во всякого рода зажимах ча сти, служащие д л я подвода тока, изготов ляют из меди или бронзы; те же части, ко торые непосредственно прилегают к поверх ности электродов, готовят из железа, стали или литой стали. Плотность тока для за жимов с водяным охлаждением допускаетi 2 2