* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

ца. Наибольший диаметр детали, обрабатываемой в закалоч­ ном прессе « Г л и с с о н » , достигает 915 мм, в прессах других мо­ делей эти размеры колеблются от 250 до 700 мм. В серийном производстве для термической обработки зубчатых колес из хромоникелевых сталей рекомендуется применять безмуфель­ ные агрегаты. Обработка деталей в этих агрегатах ведется по непрерывному циклу (т.е. без контакта нагретых деталей с воздухом) по следующему режиму: цементация, подстуживание, высокий отпуск при t = 600 °С, нагрев под закалку, за­ калка, промывка, низкий отпуск. Структура цементованного слоя после обработки в этих печах состоит из мартенсита и не­ значительного количества остаточного аустенита. При мелкои среднесерийном производстве зубчатых колес рентабельным является применение универсальных камерных печей. Универ­ сальные автоматизированные и механизированные камерные печи состоят из собственно печи с форкамерой и камерой подстуживания, закалочного устройства, моечной машины и отпу­ скной печи. В печах этого типа осуществляется регулировка температуры, газовой среды и времени проведения процесса. С помощью этих печей можно легко обеспечить условия для ин­ дивидуальной закалки в прессах, на оправках и т.д. В печах та­ кого типа возможно применение термической и химикотермической обработки по следующим режимам: H • цементация или нитроцементация с непосредственной закалкой; • нагрев в контролируемой атмосфере с непосредствен­ ной закалкой или с выдачей деталей для закалки в штампе пресса; • высокотемпературный отпуск в защитной атмосфере с последующим охлаждением в масле. При единичном и мелкосерийном производстве химикотермическая обработка зубчатых колес осуществляется в шахтных печах. Процессы термообработки достаточно уни­ версальны, однако недостатком является прерывистый харак­ тер процесса. Охлаждение до нормальной температуры дета­ лей после цементации приводит к снижению концентрации уг587