* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

ОКСИДИРОВАНИЕ 553 состава. В 1 л воды растворяют при пере­ мешивании 40 Г углекислой меди и 160 мл аммиака (25%-ного). Операции ведут в вы­ тяжном шкафу. Вынутые из раствора детали тщательно промывают в проточной воде. Для усиления черного тона детали погружают на 1 сек. в раствор, состоящий из 10% хромпика и 10% аммиака, и затем снова промывают. Химико-термический способ оксидиро­ вания явл яется наиболее ста рым. Он заключается в окислении поверхности при нагреве. Термический способ оксидирования с осмолением огранических жирных масел или лаков применяется в настоящее время главным образом для химического окрашивания мелких деталей из про­ волоки и листового железа. Для этого детали покрываются обычно в барабанах тонким слоем 18%-ного раствора масляно-асфальтового лака в бен­ зине, обсушиваются на железных ситах и помещаются на этих ситах на несколько минут в печи с температурой 380—450° С. При этом поверхность металла окисляется и покрывается блестящим слоем осмо­ ленного лака. Синение мелких стальных деталей может производиться опусканием на 10—30 сек. в расплавленную смесь селитр калиевой и натриевой при температуре 320—350° С. После встряхивания детали промывают в воде. Д л я оксидирования деталей из нержа­ веющей стали их опускают на 10 мин. в расплавленный хромпик при 350° С, в результате чего образуется прочный оксидный слой черного цвета. Щелочный способ оксидирования *. Пре­ имуществами этого способа являются при­ ятный внешний вид, черная окраска, неиз­ меняемость размеров, достаточно высокая прочность и твердость покрытия, устой­ чивость к атмосферной коррозии. Тол­ щина оксидного слоя при щелочном оксидировании достигает 2 мк и более. Состав окисного слоя представляет собой смесь закиси FeO, магнитной оки­ си Fe O и окиси железа Fe O . Для щелочного оксидирования стальные детали с очищенной поверхностью погру­ жаются в кипящий 55%-ный раствор ед­ кого натра (каустической соды), содержа­ щий 15% смеси из равных частей азотистокислого натрия и азотнокислого натрия. Температура кипящего раствора при за3 4 2 3 грузке изделий должна находиться в пре­ делах 137—140°С. Химизм процесса заключается в травя­ щем действии на железо горячего кон­ центрированного раствора едкого натра и окисляющем действии азотнокислого и азотистокислого натрия. При этом около 50% железа переходит в раствор в виде закиси феррита натрия Na FeO или NaHFeO и около 50% железа окис­ ляется до Fe O . Нитрат и нитрит на­ трия окисл я ют выдел я ющи йс я водород, восстанавливаясь до аммиака по реакции 2 2 2 a 4 6Fe+6NaOH+NaN0 H-NaN0 ->- F e O + +3Na FeO +2NH . 2 3 3 4 a a a * Предложен в 1931 г. Е. М. Эабываевым Время обработки в кипящем оксидировочном растворе равняется 40—90 мин., но может быть сокращено до 5 мин. З а это время вода испаряется и темпе­ ратура кипящего раствора поднимается до 148—150° С. Чем больший интервал температур прой­ ден, тем толще получается оксидная плен­ ка. Слабое кипение ванны препятствует этому, оксидная пленка получается более тонкой и тормозится автоматическая очи­ стка раствора. После окончания оксидирования пар­ тии деталей ванна дополняется водой до первоначальной температуры кипения, т. е. 137—140° С, и первоначального уровня. Способность сохранять размеры окси­ дируемых изделий постоянными обуслов­ ливается тем, что объем образованной оксидной пленки почти точно совпадает с объемом металла, учитывая, что половина железа переходит в раствор, а отношение объемов окисла и железа равно 2,16. Д л я повышения устойчивости оксидного слоя износу и коррозии применяют покры­ тие тонким слоем л а к а . Особенно пригодны для этого бакелитовые лаки и лаки на основе зфиров метакриловой кислоты и других виниловых производных. Они устойчивы к маслам, химическим сред­ ствам и увеличивают устойчивость к кор­ розии, лишь мало меняя размеры. Подготовка под оксидирование заклю­ чается в обезжиривании, декапировании или травлении в 5—10%-ной соляной кислоте. После выгрузки из оксидной ванны детали должны быть хорошо промыты в проточной воде, затем в горячем 2%-ном мыльном растворе и в горячей воде. После высыхания детали погружают в горячее веретенное масло.