* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ ДЕТАЛИ 371 сование. Д л я обеспечения более равно­ мерного уплотнения смеси по длине прес­ суемой втулки применяют более сложные преесформы двустороннего прессования. Детали прессформ изготовляются из инструментальных сталей У 8 , У10, У12, Х12Ф. Формующие де­ тали прессформ под­ вергаются термообра­ ботке на твердость / ? = 58 и- 62. Спекание проводит­ ся в печах с защит­ ной атмосферой. В ка­ честве защитной атмоФиг. 226. сферы может приме­ няться водород, смесь азота с водородом, диссоциированный ам­ миак, водяной газ, генераторный газ и неполностью сожженный пропан или све­ тильный газ. Спекание изделий на медной основе возможно проводить в карбюризационных ящиках с засылкой углем *. Спекание металлокерамических деталей из однокомпонентных материалов произ­ водят при температуре, равной / з точки плавления соответствующего материала порошка. Спекание деталей из многокомпонентных смесей с различными точками плавления обычно производится при температуре выше точки плавления самого легкоплав­ кого компонента. Режимы спекания металлокерамических деталей на медной и железной основах и из легированных порошков приведены в табл. 299. с 2 299. Режимы спекания металлокерамических деталей Вид металло­ керамики На медной основе На железной основе Из легиро­ ванных порош­ ков Температура Продолжитель­ спекания в °С ность нагрева в час 700—830 1,5-2,5 1050—1150 1.5—3,0 1150—1350 2-3,5 * Опыт ремонтно-механических цехов Ленин­ градского Кировского и Челябинского тракторного заводов по изготовлению металлокерамических втулок показал возможность спекания в цемента­ ционных ящиках с засыпкой древесным углем также желеэографитовых изделии. Ped Пропитка пористых деталей произво­ дится в ваннах с горячим маслом. Темпе­ ратура масла ПО—120° С. Продолжитель­ ность пропитки 1—2 часа, охлаждение в холодном масле. Калибрование спеченных деталей, не подвергающихся механической обработке, производится в прессформах; усилие ка­ либрования 25—35% усилия прессования. Механическая обработка. Металлоке­ рамические детали механической обра­ ботке, к а к πравило, не подвергаются. Однако в некоторых случаях путем прес­ сования нельзя получить окончательную форму деталей, например нельзя получить винтовую резьбу, боковые отверстия и др. В таких случаях прибегают к механиче­ ской обработке. В условиях ремонта к ме­ ханической обработке металлокерамиче­ ских деталей приходится прибегать чаще, чем в массовом и крупносерийном произ­ водстве, так как здесь такие, например, детали, как втулки, обычно делают ввиду большого разнообразия их размеров из заготовок, позволяющих изготовлять из одной заготовки втулки нескольких раз­ меров. Этим достигают сокращения потреб­ ных для изготовления втулок пресс<|юрм. Металлокерамические детали можно под­ вергать всем видам механической обра­ ботки — токарной, сверлению, фрезерова­ нию, нарезанию резьбы, расточке и т. д. Пористость мсталлокерамического мате­ риала ухудшает обрабатываемость. Вслед­ ствие пористости материала режущая кромка инструмента подвергается толчкам и ударам. Это приводит к тому, что инстру­ мент быстро затупляется, затупление же инструмента приводит к засаливанию по­ верхности и закупорке пор. Д л я обработки металлокерамических материалов лучше всего применять твер­ дые сплавы. Д л я предварительной обра­ ботки могут применяться резцы из быстро­ режущей стали. При токарной обработке и расточке твердосплавным инструментом с пласти­ нами марки В К 8 железокерамических деталей с 25% пор скорость резания не должна превышать 100—ПО м/мин. При работе алмазными резцами можно приме­ нять более высокие скорости. Скорость ре­ зания при инструменте из быстрорежущей стали около 30 м/мин. Режимы резания при тонком точении железокерамических материалов, обеспе­ чивающие стойкость резцов 60—90 мин. при подачах 0,06—0,12 мм/об и глуби­ нах резания 0,2—0,5 мм, приводятся в табл. 300. 24*