* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

135 в) с увеличением степени диссоциа­ ции аммиака свыше 60% глубина азотиро­ ванного слоя уменьшается и поверхностная твердость понижается. С целью местной защиты деталей от азо­ тирования в настоящее время вместо дефи­ цитного олова применяется покрытие жидким стеклом. Защита осуществляется следующим об­ разом: а) детали подвергаются очистке песком до ровного матового цвета их поверхности для обеспечения прочного сцепления жид­ кого стекла со сталью (на очищенных по­ верхностях деталей не должно быть следов масла и загрязнений); б) для покрытия применяется жидкое стекло по ГОСТ 4419-48 с модулем 2,2—3,0 уд. веса 1,4—1,55, которое перед употреб­ лением очищается от загрязнений; жидкое стекло наносится на поверхность детали, не подлежащую азотированию, при по­ мощи кисточки или 2—3-кратным оку­ нанием в ванну с жидким стеклом; после этого избытку жидкого стекла дают стечь; слой жидкого стекла на детали должен быть прозрачным, без пузырьков воз­ духа; в) сушка покрытых жидким стеклом деталей производится в сушильном шкафу при температуре 90—120° С в течение 1,0—1,5 часа с последующим охлажде­ нием; г) после азотирования деталей корку жидкого стекла удаляют путем промывки деталей в воде с температурой 70—90° С в течение 30 мин. Процесс азотирования отличается значи­ тельной длительностью; для се уменьше­ ния применяются дпуступепчатые режимы. В табл. 95 приведены применяемые на практике режимы азотирования стальных деталей с целью получения высокой изно­ соустойчивости и усталостной прочности. В табл. 96 приведены данные о влиянии азотирования на предел усталости стали в зависимости от состояния поверхности образцов, а в табл. 97 — влияние глу­ бины азотированного слоя на усталост­ ную прочность. Разновидностью процесса азотирования является антикоррозионное азотирование, применяемое для малонагруженных дета­ лей, изготовляемых из углеродистой кон­ струкционной стали марки 20, инструмен­ тальной У7 и У10 и легированной стали ШХ15. Детали, к которым предъявляются тре­ бования только в части устойчивости против коррозии, подвергаются азотиро­ ванию при 620—700° С без последующей закалки. При требовании получения по­ вышенной прочности детали после анти­ коррозионного азотирования подвергаются закалке, причем малоответственные дета­ ли подвергаются закалке непосредственно с температуры азотирования (770 н- 830° С). Более ответственные детали подвергаются после азотирования дополнительному на­ греву до 780—830° С с последующей за­ калкой. Влияние азотирования на антикоррози­ онную стойкость углеродистой стали при­ ведено в табл. 98. 95. Режимы азотирования стали a Степень дис­ социации NH Продолжи­ тельность в час. Глубина азо­ тированного Поверхност­ ная твердость Температура в C >fe ступени СЛОЯ В JMJH Режим Применение Одиосту]пенчатый 0 I 490-520 15—30 До 80 0,5-0,7 При требовании максимальной поверх­ 1050—1150 ностной твердости и минимальной дефор­ мации (для нагруженных деталей слож­ ной конфигурации) При требовании несколько понижен­ 950—1000 ной поверхностной твердости (для дета­ лей простой конфигурации) 1 540—560 30—40 35-65 0,5—0,6 Двусту ты и ё* 1 11 1 II 50G— 510 <25 550-575 35-55 540 570 30 30 18-20 20-1М 10 8 0,5-0,7 900—1000 С целью уменьшения продолжитель­ ности процесса при требовании несколь­ ко пониженной поверхностной твердости и при допущении некоторой деформации 0,35—0.45 900—1000