* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

75 ного диаметра втулки. При значительной толщине стенок втулки рекомендуется ввиду малой пластичности бронзы заме­ нять первую операцию (вырезку сектора) разрезкой втулки вдоль образующей на две половины с последующей строжкой плоскостей реза и обжимом каждой из половинок. Потеря размера по внешней посадочной поверхности может быть ком­ пенсирована установкой стальной гильзы в посадочное гнездо, металлизацией на­ ружной поверхности или ее наплавкой. Преимуществами указанного метода восстановления втулок являются возмож­ ность сохранить на рабочей поверхности втулки качественную бронзу заводского из готовл ен и я и высо ка я π роизводител ь ность процесса восстановления. Электродуговая наплавка бронзы и ла­ туни. Д л я наплавки бронзой на бронзо­ вую и стальную основу применяются чаще всего литые бронзовые стержни марок Бр. А Ж 9-4 и Б р . ОЦС 6-6-3. Эти бронзы по химическому составу соответствуют маркам бронз, имеющим широкое про­ мышленное применение. Наплавка электродами из бронзы Бр.ОЦС 6-6-3 производится без покры­ тия с применением флюса. Из стержней бронзы Б р . А Ж 9-4 изго­ товляют электроды Ц Б - 1 . Методом оку­ нания наносится покрытие следующего состава (в весовых процентах): криолита 16; графита черного 9; хлористого калия 21 ; мрамора 38; гранита 16; жидкого стекла содового с модулем 1,5—1,9 в количестве 35% к весу сухой смеси. Толщина покрытия зависит от диаметра стержня; для стержня диаметром 6 мм толщина покрытия на сторону должна составлять 1,0—1,2 мм. Прокалка элек­ тродов после воздушной сушки (подвяливания) в течение 20 час. производится при температуре500°Св течение 1—1,5 часа. Покрытие рекомендуется наносить в два слоя, при этом первый слой наносится тол­ щиной 0,3—0,5 мм на сторону, второй слой наносится через 2,5—3 часа после нанесения первого слоя. Наплавка латуни на сталь удовлетвори­ тельно осуществляется электродами Л К 80-ЗЛ. Технология наплавки бронзовыми элек­ тродами. Наплавляемая поверхность зачищается от песка, земли, грязи, масла и окалины. Зачистка может быть произ­ ведена: а) механической обработкой: б) химической обработкой, напримертравлением 20% -ным раствором азотной кис­ лоты или обезжириванием в растворе каль­ цинированной соды с последующей тща­ тельной промывкой и просушкой детали; в) детали, работающие в масляной среде (вкладыши, направляющие, ше­ стерни и т. п.), очищают от масла путем нагрева детали в печи-горне или газовой горелкой, после чего необходимо тща­ тельно удалить продукты горения. Дефектные места деталей, подлежа­ щие заварке, вырубаются полностью до чистого металла. Наплавка чаще всего производится с подогревом наплавляемой детали. При наплавке небольших деталей по­ догрев производят любым способом, на­ гревая всю деталь. Д л я деталей боль­ ших размеров в основном применяют местный подогрев, разогревая только место под наплавку. Наплавка больших объемов возможна только в нижнем поло­ жении. Крупные заварки требуют формов­ ки. Д л я формовки изготовляется опока из кровельного железа, которая приго­ няется по месту. Опока заполняется и утрамбовывается кварцевым песком, замешанным на разведенном водой в про­ порции 2 : 1 жидком стекле. Толщина стенок при этом должна быть не менее 50— 60 мм, а высота больше кромок сваривае­ мого изделия на 15—20 мм. Температура подогрева под заварку должна составлять около 500° С. Наплавку можно производить и без подогрева. Необходимо, однако, иметь в виду, что качество наплавленного метал­ ла в этом случае значительно хуже, чем при наплавке с подогревом. Наплавочные работы выполняются на машинах постоянного тока при обратной полярности. Режим сварки при наплавке устанав­ ливают, принимая силу тока из расчета 35—40 а на 1 мм диаметра стержня электрода. Наплавку можно производить в один или несколько слоев. При наплавке на бронзовую основу наплавку следует проводить в один слой. Д л я получения возможно более чистого металла шва рекомендуется при наплавке устанавливать деталь под некоторым углом (10—15°). Высота слоя наплавки при этом может быть доведена до 5—6 мм, тогда как при горизонтальном положении де­ тали она составляет обычно 3—4 мм. При наплавке бронзой на стальную основу, учитывая имеющее место переме­ шивание расплавленных частиц стали с бронзой, наплавку следует производить