* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

ТЕРМООБРАБОТКА БЕЛОГО ЧУГУНА В ПРОИЗВОДСТВЕ КОВКОГО ЧУГУНА 707 интервале 800—925° С до 20° С в час, а также выдержка при нагреве в интер­ вале температур эвтектоидного превра­ щения способствуют сокращению цикла термообработки. Осуществление этих операций в усло­ виях камерных печей и укладки отли­ вок в тару практически затруднено; нагрев отливок в них в большинстве случаев проводится с небольшой ско­ ростью, а именно в пределах произволительности 0,5—1,5 т/час. Условия охлаждения отливок также оказывают влияние на структуру ков­ кого чугуна; при быстром охлаждении от 450° С происходит выделение цемен­ тита на поверхностях зерен феррита (белый излом), и сопротивляемость ков­ кого чугуна ударным нагрузкам резко снижается при сохранении всех прочих его свойств. Это явление полностью исключается, если отливки охлажда­ ются от 650° С со скоростью, большей 100° С в час, или весьма медленно. Весьма эффективным методом уско­ рения процесса графитизации является предварительная закалка белого чу­ гуна на воздухе, в воде или в масле с 950—970° С с выдержкой 0,75—1 час; в результате закалки резко возра­ стает количество центров графитиза­ ции и дисперсность структурных соста­ вляющих ковкого чугуна. Термообработка в производстве пер­ литного ковкого чугуна характеризует­ ся неполной графитиэацией связанного углерода белого чугуна, а для специ­ альных его марок — повышением кон­ центрации углерода в твердом рас­ творе и образованием метастабильиых структур основной металлической массы. Режимы термообработки для получения перлитных чугунов в зависимости от требуемой структуры схематически пред­ ставлены на фиг 26, / / — V в сопо­ ставлении с режимом термообработ­ ки ферритного ковкого чугуна (фиг. 26, 7). Ограничение термообработки полным завершением первой стадии графити­ зации, как показано на фиг. 26, харак­ теризует режим для получения перлит­ ного ковкого чугуна со структурой графит + пластинчатый перлит. Если к этому режиму добавить вы­ держку отливок при температурах ниже критического интервала (фиг 26. / / / ) , то достигается коагулирование перлита с получением в результате ковкого чу45* гуна со структурой графит + зернистый перлит. Д л я получения более стабиль­ ной структуры содержание марганца в этом чугуне повышают на 50—60%, а для сокращения цикла термообработки применяется модифицирование алюми­ нием и титаном (0,07%). Закалка чугуна после ркончания первой стадии гра- *С J фитизации и по- ' ' * h 2 .! следующий отпуск при температурах 6 ниже критическо- П -/— го интервала (фиг. 26, IV) характе­ ризуют режим для щ I 6 получения ковко­ го чугуна со струк­ турой графит + 6 + твердый раствор $ с повышенной кон­ центрацией угле­ j рода, начиная от 6 мартенсита до сор­ / бита. Часы Наконец, режим, Фиг. 26. Схемы тер­ мообработки приведенный на ного ковкого перлит¬ .чугуна h / / / H rt ченный неполной что и на фиг. 25). графитиэа ц ией структурно свободного цементита, ха­ рактерен для получения ковкого чу­ гуна со структурой графит + цемен­ тит + перлит. Д л я чугуна, легированного элемента­ ми, образующими стойкие карбиды Cr, W, V, получение этой структуры дости­ гается типовым режимом терморбработки, установленным для ферритного ков­ кого чугуна. В условиях производства получение больших партий однородных отливок перлитного ковкого чугуна весьма за­ труднено невозможностью соблюдения в термических печах обычного типа заданного режима охлаждения отливок. Поэтому более надежные результаты достигаются нормализацией или закал­ кой с отпуском отливок ферритного ковкого чугуна. Примерными условиями нормализа­ ции является выдержка отливки в те­ чение 0.5—1 часа при 850—900° С с последующим отпуском при 650—700 С в течение 1—2 час. Закалка производится при той же температуре, что и нормали­ зация, с выдержкой до 1 часа при том же отпуске. Уточнение режимов термообработки перлитного чугуна производится экспериментальным путем е фиг. 26, V ограниt (обозначения те ж е ,