* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

676 ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОИ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ чнтельно выше Ас$; при этом деталь нагревается до требуемой темпера­ туры на определенную глубину от по­ верхности (0,5—\,2мм) и подвергается закалке. Наибольшее распространение получил метод поверхностной закалки с нагревом т. в. ч. и частично газо-кислородным пламенем. Охлаждение при поверхностной за­ калке с нагревом электроэнергией или газо-кислородным пламенем чаще всего осуществляется при помощи душирующих устройств с применением в качестве охлаждающей жидкости воды, водо-воздушной смеси или эмульсии. Масло из-за его коксования в отвер­ стиях душирующего устройства с этой целью не применяется. Поверхностная закалка применяется для шеек коленчатых валов, шеек и кулачков распределительных валов, гильз цилиндров, поршневых пальцев двигателей внутреннего сгорания, зу­ бьев шестерен, валиков, шпинделей и направляющих станков, пальцев трака, паровозных параллелей и других дета­ лей, изготовляемых главным образом из углеродистой и низколегированной стали со средним содержанием углерода марок 40, 45, 50, 40Х, 40ХН, 45Х, 40Г, 50Г, 40Г2, 45Г2. При выборе метода поверхностного упрочнения деталей следует иметь в виду, что для деталей очень сложной конфигурации, требующих поверхност­ ного упрочнения по контуру, закалка с высокочастотным нагревом чрезвы­ чайно сложна, нерациональна и часто оказывается невозможной. В этих случаях применяется один из процессов химико-термической обработ­ ки в зависимости от условий работы деталей и предъявляемых к ним требо­ ваний (величина и характер напряжений, износостойкость, наличие ударных на­ грузок и т. п.). Поверхностная закалка с нагревом т. в. ч. в сравнении с другими методами обладает значительными преимущест­ вами, основными иэ которых являются снижение себестоимости и резкое умень­ шение продолжительности термообработ­ ки, уменьшение деформаций при термо­ обработке, получение чистой, без окали­ ны поверхности деталей после закалки, возможность механизации и автомати­ зации процесса закалки и включения закалочных агрегатов в поточные линии механической обработки деталей. Нагрев т. в. ч. основан на следую­ щем: при пропускании по проводнику малого сечения—индуктору переменного т. в. ч.* вокруг проводника (индуктора) создается переменное магнитное поле; в обрабатываемой детали, помещенной внутри инйуктора, возбуждается индук­ тированный (вихревой) ток, который вызывает нагрев детали. Индуктирован­ ный ток концентрируется в поверхно­ стном слое детали, и чем больше частота подводимого тока, тем меньше глубина проникновения тока. При высокочастотном нагреве тепло возникает в самой детали, что позволяет получать очень высокие скорости по­ верхностного нагрева детали до требуе­ мых температур закалки, которые пре­ вышают точку Ас$ на 50—120° С; нагре­ тая таким образом деталь охлаждается водой или другим охладителем, в ре­ зультате чего происходит закалка по­ верхностного слоя на определенную глубину. Основными факторами, определяющи­ ми глубину и качество закаленного слоя при выбранной частоте и плотности тока, является температура и скорость нагре­ ва; чем меньше скорость нагрева и выше температура его, тем больше глубина закаленного слоя. Стальные детали, закаленные с нагре­ вом т. в. ч. (в сравнении со сталью, нагретой под закалку в печи), имеют повышенную на 2—4 единицы по Роквеллу твердость, обладают более высокой износостойкостью и прочностью и дают значительно меньшие деформации. После высокочастотной закалки сле­ дует низкий отпуск, заменяемый часто самоотпуском, который осуществляется за счет тепЛа, сохраняющегося в детали при прекращении ее охлаждения. При назначении высокочастотного нагрева для поверхностной закалки деталей необходимо учитывать следу­ ющее. а) С увеличением глубины закален­ ного слоя (отношения глубины слоя к сечению детали) предел выносливости сначала увеличивается, достигает макси­ мального значения, а затем умень­ шается. Например, образцы диаметром 7,5 мм, длиной 100 мм с надрезом (сталь 45) при испытании на знакопеременный изгиб * Практически от 10 до 10* гц при ма­ шинных генераторах и от 150*IO до J0O-IO*гц прн ламповых генераторах. 3 я