* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

поверхностей с высотой неровностей от 0 до 1 мк (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками), вторая — от 1 до 8 мк (тонкое точение, шлифование). При измерении шероховатости деталь помещают так, чтобы гребешки были расположены перпендику­ лярно направлению интерференционных полос. Мас­ штаб высот неровностей, вызывающих искривление ин­ Фиг. 387. Гра­ терференционных полос, определяется длиной световой фическое изо­ бражение вели­ волны. С помощью окуляр-микрометра на испытывае­ чин, измеряе­ мой поверхности делается два отсчета—а и в (фиг. 387). мых микроин­ Отсчет а дает величину Я ш а х , отсчет в — рас­ терферометром. стояние между двумя соседними интерференционными полосами, равное половине длины световой волны, или.0,275 мк тогда % Я ах Ш = 0,275 в мк. Наряду с рассмотренными приборами для оценки качества поверх­ ности имеется ряд других способов: пневматический, микрофизический и др., на которых мы не останавливаемся. СРАВНИТЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТИ Широкому применению рассмотренных выше приборов в производ­ ственных условиях препятствует трудоемкость обработки профилограммы и относительно высокая стоимость приборов. Кроме того, указанные приборы в настоящее время имеются в очень ограниченном количестве. В заводских условиях для быстрой оценки качества обработанной по­ верхности пользуются методом сравнения проверяемой поверхности с образцами (эталонами), имеющими определенную степень чистоты поверхности. Опыт работы с образцами показывает, что при некотором навыке можно вполне надежно определить чистоту поверхности. Указанным методом оценку качества поверхности может произво­ дить как рабочий, изготовляющий детали, так и контролер при приемке этих деталей от рабочего. Затруднение может составить только оценка микрогеометрии в области весьма тонко обработанных поверхностей. Сравнительные методы оценки чистоты поверхности имеют и ряд недостатков. Глазомерная оценка всегда несколько субъективна. Кроме того, образцы подвержены коррозии и чувствительны к механическим повреждениям поверхности. Однако, несмотря на отмеченные недостатки, метод сравнения является весьма простым и наглядным методом, осо­ бенно в заводских условиях. Для сравнения деталей машин с образцами в настоящее время поль­ зуются разными методами: зрительным, осязательным (шуповым) и аку­ стическим. Сравнение образца с деталью при зрительном методе рекомендуется производить с помощью лупы, дающей увеличение от 5 до 20. К этому же методу относится сравнение с помощью микроскопа типа Буша. Пре­ имуществом подобных микроскопов является то, что деталь и образец 430