* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

Время выдержки следует отсчитывать с момента достижения 900° С. Примерный состав отходящих газов: углекислого газа 0,5%, кис­ лорода 0,5%, непредельных углеводородов 1,0%. Избыточное давление обычно колеблется в пределах 8—25 мм вод. ст. Газовую цементацию производят также путем подачи природного газа непосредственно в печь. Дозировку осуществляют шайбами с калиб­ рованными отверстиями. На заводе Ростсельмаш цементация природным газом производится при расходе 0,75 м /ч для печи Ц90 и 0,85 м /ч для печи Ц105. Общее время процесса для глубины цементации 1,2—1,6 мм равно 9—10 ч. Регулирование процесса газовой цементации можно производить автоматически по состоянию углеродного потенциала цементирующей среды путем определения точки росы [50]. Жидкая цементация. Состав ванны: кальцинированная сода 70—74%, поваренная соль 9—12%, хлористый аммоний 8—9%, карборунд9—10%. Карборунд черный, крупнозернистый с размерами зерна 25—80. Хло­ ристый аммоний активизирует процесс. Сначала расплавляют соду и соль, после чего вводят хлористый аммоний. После того как ванна нагреется до температуры 850—870° С, в нее загружают карборунд. Хлористый аммоний и карборунд во избежание улетучивания и быстрого выгорания вводят в ванну в бумажных пакетах, перевязанных проволокой, погружают ломиком, дырчатым колоколом или чем-либо иным на дно ванны и выдерживают там до расплавления, после чего ванну доводят до температуры цементации при непрестанном перемеши­ вании. Процесс сопровождается пенообразованием, иногда настолько сильным, что следует временно снизить температуру ванны. Для защиты ванны от окисления оставляют слой шлака, равный 10— 15 мм, а остаток удаляют. Количество соли должно, быть не более /в вы­ соты ванны, а оставшееся место должно быть предназначено для пенообразования. Изделия, подвергаемые цементации, должны быть сухими и чисты­ ми. Цементацию производят при температуре 850—900° С. Выдержка за­ висит' от требуемой глубины цементации. Закалка в воде или масле в зависимости от марки стали. Ванну надо освежать через каждые 5—8 ч работы путем добавления карборунда в количестве 2,5% от веса солей. Ниже приведена ориенти­ ровочная продолжительность цементации в жидком карбюризаторе в зависимости от глубины цементации: й 3 2 Глубина цементованного слоя в мм 0.4 0.6 0.8 1,0 Продолжительность процесса в ч \ 1,5 2 3 Полную замену солей производят через 3—4 недели непрерывной работы ванны, так как она густеет и плохо науглероживает. Практически контроль ванны производят по таким признакам: 1) вы­ деление большого количества языков пламени и пенообразование (для нормального состояния ванны); 2) изделия должны иметь ровный се­ ребристый цвет (темные пятна указывают на истощение ванны). Пример­ ный расход карборунда 10—12 кГ на 1 Т изделия. Способы предохранения поверхностей изделий, не подлежащих цементации. 1. Оставление припуска, который после цементации удаля­ ется на станках. 2. Накладывание обмазок (табл. 84). S 5S1 из