* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

Глава V ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ Химико-термическая обработка заключается в нагреве изделия до заданной температуры в специально выбранной химически активной среде, выделяющей при нагреве атомарный углерод, азот и другие эле­ менты. В результате взаимодействия со средой поверхность изделия из­ меняет свой химический состав. Изделия, прошедшие химико-термическую обработку, в зависимости от вида обработки приобретают поверхностную твердость, повышенную сопротивляемость коррозии, жаростойкость, износостойкость, а также способность закаливаться. 1. Цементация Процесс пементации заключается в насыщении поверхностного слоя стали углеродом. Выделение атомарного углерода происходит: 1. При твердой цементации по реакции sco^co. + c ^ . Присутствующие в твердом карбюризаторе углекислые соли уско­ ряют процесс цементации, увеличивая количество окиси углерода по реакции ВаС0 — ВаО + СО ; С 0 + С = 2СО. 2. При газовой цементации по реакции СН 2Нг -f* С. 3 £ 2 4 Цементованные изделия после закалки приобретают весьма высокую твердость поверхностного слоя, сохраняя вязкую сердцевину. Цементации подвергаются изделия из углеродистой и легированной сталей с содержанием углерода до 0,25%. Для изделий массивных не­ сложной формы и изделий, у которых требуется повышенная прочность сердцевины, можно применять сталь с содержанием углерода до 0,3— 0,4%. В практике заводов находит применение цементация инструменталь­ ных, по преимуществу легированных хромистых сталей, закаливаемых в масле. Цементации подвергаются штампы для холодной штамповки несложной формы, вытяжные и т. п. В результате цементации резко повышается износоустойчивость этого инструмента. Цементованный инструмент не рекомендуется подвергать шлифовке, так как наиболее ценный в части износоустойчивости слой — поверх­ ностный—будет снят. Режим цементации обычный, глубина слоя в пре­ делах 1 мм. Процесс закалки следует производить осторожно, соблю­ дая все правила предосторожности против коробления и обезуглерожи­ вания. Температура закалки 800—820° С. Отпуск низкотемпературный.