* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

тайному И. Э. Ясногородским, Деталь погружается в электролит (5—10% раствор № г С О или К 2 С О 3 ) , через ко­ торый пропускается постоянный ток напряжением 300 в. При этом обрабатываемая деталь является катодом, а кор­ пус ванны — анодом. На катоде выделяется водород, обра­ зующий рубашку вокруг детали. Поскольку эта водород­ ная рубашка обладает большим электросопротивлением, она сильно разогревается. З а счет этого тепла разогре­ вается и сама деталь. Скорость нагрева регулируется путем изменения напряжения, силы тока и времени нагрева. Плотность тока обычно составляет 3—6 а/см . Время на­ грева зависит от сечения детали и требуемой глубины и колеблется от нескольких секунд до минут. После нагрева деталь обычно закаливают прямо в электролите. Описанный метод имеет ряд недостатков, которые очень ограничивают его применение: возможность сильно­ го перегрева (для деталей, от которых требуется неболь­ шой закаленный слой), большой расход электроэнергии, ограниченность типов деталей, которые можно успешно закаливать. Тем не менее на некоторых предприятиях при­ меняют нагрев в электролите, так как установка сравни­ тельно проста, на ней можно закаливать детали цилиндри­ ческой формы, а т а к ж е отдельные участки и торцы де­ талей. а 2 Х И М И К О - Т Е Р М И Ч Е С К А Я О Б Р А Б О Т К А СТАЛИ При химико-термической обработке происходит изме­ нение химического состава поверхности стали. В связи с этим меняется структура поверхностного слоя и его свой­ ства. Обычно химико-термическая обработка проводится с целью получения высокой поверхностной твердости и износоустойчивости деталей. Одновременно повышается общая прочность их за счет увеличения предела выносли­ вости. В некоторых случаях химико-термическая обработка проводится с целью придания поверхностным слоям осо­ бых физических свойств (например, при алитировании — окалиностойкости, при силицированин — кислотоупорности и т. д . ) . Любой вид химико-термической обработки происходит путем диффузии соответствующих элементов из внешней среды в сталь. Д л я успешной диффузии необходимо, что­ бы насыщающий элемент растворялся в стали или железе. Наиболее легко это происходит при образовании твердых 16* 243