* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

Н Б е з о т к а з н о с т ь — свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторого времени (часов, суток, лет) или при выполнении определённого объёма работы. Д о л г о в е ч н о с т ь — свойство изделия сохранять работоспособность (при установленной системе техни ческого обслуживания и ремонтов) до наступления пре дельного состояния, при котором его дальнейшее исполь зование недопустимо или неэффективно, а восстановить его невозможно или слишком дорого. Р е м о н т о п р и г о д н о с т ь — приспособленность изделия к проведению профилактических и ремонтных работ для устранения причин повреждений и восстанов ления работоспособности изделия. С о х р а н я е м о с т ь — свойство изделия сохранять безотказность, долговечность и ремонтопригодность во время и после хранения и транспортировки. Само понятие «надёжность» давно применяется как в научно технической сфере, так и в обиходе. Любое тех ническое изделие, устройство всегда изготавливалось в расчёте на достаточный период эксплуатации. При этом для оценки его качества использовались такие понятия, как высокая или низкая надёжность и другие качествен ные определения. С увеличением сложности технических устройств, ростом ответственности выполняемых ими функций, повышением требований к их безотказности и долговечности такие определения надёжности уже не по зволяли объективно оценивать качество изделий. В ре зультате к сер. 20 в. сформировались основы общей тео рии надёжности, которая уже оперировала с количествен ными оценками надёжности изделия. Одним из основных понятий надёжности является о т к а з (или отказовое состояние) — нарушение или утрата изделием способности нормально выполнять свои функ ции, т. е. частичная или полная потеря работоспособнос ти. Работоспособным считается изделие, основные пара метры которого находятся в заданных пределах. Со време нем они могут изменяться как под влиянием внешних факторов (условий работы, нагрузки и т. п.), так и вследствие внутренних процессов (старение материалов, нарушение целостности конструкции, тепловая деформация и т. д.). И если значения параметров, характеризующих работу изделия, выходят за допустимые пределы, может возник нуть отказ изделия, нередко с аварийными последствиями. Ныне для оценки надёжности изделий применяют следу ющие количественные показатели: наработка до первого отказа; наработка на отказ; интенсивность отказов; веро ятность безотказной работы, коэффициент готовности. Показатели надёжности определяются из расчётов, по результатам испытаний и эксплуатации изделий, модели рованием на ЭВМ, а также в результате анализа физико химических изменений, происходящих в материалах с течением времени. Надёжность любого изделия, технического устройства закладывается на стадии его разработки, формируется в процессе производства и поддерживается во время экс плуатации. На стадии разработки — за счёт использования новых материалов и конструкторских решений, резерви рования наиболее ответственных узлов и элементов, вы бора оптимального режима работы, повышения помехо устойчивости. В процессе производства — за счёт приме нения прогрессивных технологий и эффективных мето дов контроля, строгого соблюдения условий и требований при выполнении технологических операций, применения рациональных способов тренировки изделий с целью выявления скрытых производственных дефектов. Во вре мя эксплуатации — путём обеспечения заданных условий и режимов работы, проведения профилактических работ и своевременного устранения неисправностей, диагнос тического контроля, предупреждающего о возникновении отказов. НАКА´ ТЫВАНИЕ (накатка), процесс обработки по верхности металлических заготовок или деталей с помо щью специальных инструментов — роликов, накатников, плашек. Накаткой называют также поверхность металла, полученную в результате такой обработки. При накатыва нии происходит пластическое деформирование поверх ности. Накатку применяют для образования резьбы, зубь ев зубчатых колёс, шероховатой и рифлёной поверхнос тей (на рукоятках инструментов, головках болтов, винтов и др.), нанесения шкал и т. п. Кроме формообразующей накатки применяют упрочняющую накатку — холодное по верхностное пластическое деформирование металла. Та ким способом обрабатывают поверхности валов, осей, вту лок, дисков, зубьев зубчатых колёс, повышая их прочность и износостойкость. НАПИ´ ЛЬНИК, ручной режущий инструмент для опи ливания металлических поверхностей, а также для обра ботки изделий из дерева, пластмассы, кожи. Напильник представляет собой стержень с рабочей частью и хвосто виком, на который насаживается ручка. На рабочей час ти нанесены насечки (одинарные или двойные), образу ющие режущие кромки. Изготавливают напильники из вы сокоуглеродистой инструментальной стали. По форме профиля поперечного сечения напильники бывают плос кие, квадратные, трёхгранные, круглые, полукруглые, ром бические, ножовочные и др. Рабочие свойства напильни ка определяются ш а г о м н а с е ч к и (числом насечек, приходящихся на 1 см длины) или н о м е р о м н а с е ч к и. По шагу (номеру) насечки различают напильники: д р а ч ё в ы е (шаг насечки 4,5—12; номер насечки 0—1), применяемые для грубого или предварительного опили вания; п о л у л и ч н ы е, л и ч н ы е (13—26; 2—3), б а р х а т н ы е (42—80; 4—5), применяемые для чистового опи ливания, точной отделки, шлифования и доводки деталей. Напильник с крупной насечкой называется р а ш п и л е м, малогабаритный с мелкой насечкой — н а д ф и л е м. Раш а б г 2 3 Нап ильник М и основные виды насеч ек М : аЯ бЯ г — одинарная; 2 — двойная; 3 — рашпильная 23 у