* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

В ный преобразователь давления в физическую величину (напр., в перемещение или электрический сигнал) и из мерительный блок, непосредственно измеряющий этот сигнал. Результат измерения определяют по отсчётному устройству в виде шкалы, проградуированной в единицах давления (разрежения). В зависимости от устройства и принципа действия вакуумметры разделяются на жидко стные, механические, тепловые и др. В жидкостных ваку умметрах преобразователем давления служит столб жид кости (ртути или масла). Газ давит на жидкость, находя щуюся в U образной трубке. В одном из колен находится газ при измеряемом давлении Рх, а в другом — при извест ном (опорном) давлении Роп. Ж идкостные вакуумметры бывают с закрытым и открытым коленом и др. Их недо статком является небольшой диапазон измерения давле ний с нижним пределом до 10– 3 мм рт. ст. В механических вакуумметрах давление газа воспринимает упругий чув ствительный элемент — сильфон или мембрана, деформа ция которых передаётся стрелочному указателю. В мемб ранном вакуумметре мембрана герметически отделяет ва куумную систему от объёма, в котором поддерживается постоянное опорное давление. Деформация мембраны передаётся стрелке, передвигающейся по шкале. При из мерении малых давлений для повышения чувствительно сти мембрану соединяют с электрическим датчиком. Принцип действия тепловых вакуумметров основан на зависимости теплопроводности разреженных газов от давления. Датчиком прибора служит герметичный баллон с проволокой, нагреваемой электрическим током. При изменении давления в системе изменяются отвод тепла от нити датчика и, следовательно, её температура (при по стоянной мощности). Различают термопарные вакууммет ры, температура нити которых измеряется присоединён ной к ней термопарой, и теплоэлектрические вакууммет ры сопротивления, температуру нити которых определя ют по её электрическому сопротивлению. ВА´ КУ У МНЫ Й НАСО´ С, устройство, предназначен ное для удаления (откачки) газов или паров из замкнуто го объёма (системы) с целью получения в нём вакуума. Ос новные характеристики вакуумных насосов: предельное давление (остаточное давление или предельный вакуум); быстрота откачки — объём газа, откачиваемый при дан ном давлении в единицу времени. Различают следующие вакуумные насосы: механические, пароструйные, сорбци онные, криогенные. В свою очередь, механические ваку умные насосы делятся на вращательные, двухроторные и турбомолекулярные. Среди вращательных вакуумных на сосов наибольшее распространение получил пластинча то роторный насос с масляным уплотнением. Всасывание и выталкивание газа в таком насосе осуществляется при изменении объёма ячеек, образованных эксцентрично расположенным ротором, в прорезях которого помеще ны подвижные пластины. Уплотнение зазоров между де талями насоса обеспечивается маслом. Двухроторный ва куумный насос состоит из двух фигурных роторов, кото рые при вращении создают в камере насоса направленное движение газа. Работа турбомолекулярного вакуумного насоса основана на использовании движения молекул газа в направлении его откачки при вращении ротора, состо ящего из дисков. Принцип действия пароструйных насо сов основан на захвате откачиваемого газа струёй пара. В сорбционных вакуумных насосах используется способ ность сорбентов (напр., титана, молибдена) поглощать газ. Действие криогенных вакуумных насосов основано на поглощении газа поверхностью, охлаждённой до низкой (криогенной) температуры. В зависимости от обеспечи ваемого диапазона давлений различают низковакуумные, средневакуумные, высоковакуумные и сверхвысоковакуум ные насосы. Для получения сверхвысокого вакуума при меняются криосорбционные вакуумные насосы, которые представляют собой криогенные насосы с тонкой плён кой сорбента на внутренней поверхности камеры. Д вухроторны й вакуумны й насос ВА´ КУ У МНАЯ МЕТАЛЛУ ´ РГИ´ Я, металлургичес кие процессы, при проведении которых используется ва куумное оборудование. Идея помещения расплавленного металла в вакуум для удаления из него газов высказывалась неоднократно ещё в 19 в., однако тогда невозможно было построить необходимое оборудование. Быстрое развитие вакуумной металлургии началось во 2 й пол. 20 в. В ваку умной металлургии различают операцию вакуумной обра ботки выплавленного металла и собственно процесс плав ки в вакууме. Выплавленный обычным способом металл подвергают вакуумной обработке во время выпуска из печи или в разливочном ковше и таким образом очищают его от газов — дегазируют. Во втором случае и плавку, и разливку металла проводят в условиях вакуума. В вакуум ной металлургии применяются инд у кц ионны е печ и, дуговые и электронно лу ч евы е печ и. Электронно лучевой способ ва куумной плавки обладает рядом преимуществ по сравне нию с другими: плавка проводится в медном тигле, охлаж даемом водой, что позволяет избежать реакций расплава со стенками тигля. В электронно лучевой печи можно пе реплавлять все без исключения металлы и сплавы, в т. ч. тугоплавкие и быстро окисляющиеся. ВА´ ЛИК м а л я р н ы й, предназначен для огрунтовки и окраски различными красящими составами стен, потол ков и других гладких поверхностей. Используется вместо кис тей , которые он значительно превосходит по произ водительности и качеству окраски. Валики чаще всего де лают из меха или поролона. Они выпускаются промыш ленностью, но их несложно изготовить и самому. Диаметр валика от 40 до 70 мм, длина от 100 до 250 мм. Он крепит ВА´ КУ У МНЫ Й МАНО´ МЕТР, то же, что ваку у мметр. 55