* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

79 ТРУБЫ 80 морская латунь, купроникель и прочие медноникелевые, а также бронзовые сплавы. Исходя из трудности настройки прессов, экономии на расход инструмента и снижения процента бра­ ка и отходов, практикой в настоящее время выработаны следующие толщины Т. как мини­ мальные (в мм): ппттъъ о п л а в Л а т у н ь Л 62, Си и А 1 . . Л 68 Дуралюмин Горизонт. пресс 2—3 3—5 3—6 Вертик. пресс 1 1 2 Д л я получения хороших механических качеств трубной заготовки необходимо, чтобы при прес­ совке слиток был в достаточной мере обжат. Величиной минимально возможной вытяжки F принимают равным 15, где F — сечение слитка, а /—сечение готовой трубной заготов­ ки. Обычно же в целях получения трубной заготовки наилуч­ шего качества при соблюдении необ­ ходимых f-ных гра­ ниц прессования принимают коэф. /и вытяжки не менее 50. Д л я облегчения работы с тяжело прессуемы­ ми сплавами прибегают к работе не с цельными, а с пустотелыми слитками, причем отлитое или просверленное отверстие в слитке делается по 0 равным внутреннему 0 прессуемой трубной заготовки. Учитывая все условия работы при прессовании (сплав, t°, скорость деформации, форму матрицы, трение металла и пр.), оп­ ределяют фактически потребное давление исте­ чения материала при прес­ совке, а отсюда и мощность пресса, необходимую для прес­ сования той или иной трубной заготовки. До сих пор одна­ ко точных формул для опре­ деления фактически потреб­ ного давления истечения ме­ талла при прессовании труб­ ных затотовок вывести не уда­ лось, а потому приходится пользоваться данными, уста­ новленными практикой, так¬ же не всегда дающими точные результаты. Т а к , давление истечения принимают равным при прессовании трубных за­ готовок из латуни Л 59 —• 25 кг/мм , меди 30 кг/мм , g морской латуни ЛМ 70 — H J g 70 -г- 80 кг/мм , дуралюмина нормально 70, max. 85 кг/мм . Скорость истечения металла при прессовании Т. из цветных металлов: из меди 0,1—0,2 м/ск, латуни 0,1—0,2, дуралю.мина 0,02—0,04, элек­ трона 0,04—0,09 м/ск. Отходы при прессовании трубных заготовок разделяются на остатки от прессования и остатки от прошивки. Практически величина остатка при прессовке Т. 10—20% от веса слитка. Отходы при прошивке дыры составля­ ют 5—8%. Брак от неправильной термич. обработки (по задирам, царапинам и пр.) в среднем составляет 5% от веса слитков. В сред­ 2 2 2 2 нем можно считать выход латунных и медных труб в 75 — 85%, а дуралюминовых — 55%, И н с т р у м е н т д л я п р е с с о в работает при высоких t° в крайне тяжелых условиях, а потому должен приготовляться из высоко­ качественной стали. Материалом для изготов­ ления матриц служит малоуглеродистая воль­ фрамовая сталь с содержанием хрома (0,25— 0,4% С, 2—3% Сг и 8—9% W). В среднем матрица выдерживает ок. 600 прессований на латуни и ок. 300 прессований на дуралюмине. Материалом для прошивных дорнов служит вольфрамовая сталь с содержанием хрома и никеля (0,25—0,3% С; 2,5—3% Сг; 1,5—2% N i и до 10% W ) . При прошивке дорн подвергает­ ся продольному сжатию, а при прессовании— растяжению силой трения вытекающего метал­ ла; в силу этого дорн часто выходит из строя. При правильном уходе и наблюдении за ин­ струментом дорн из высокосортной вольфра­ мовой стали выдерживает около 1 000 прессо­ ваний. Прессовый шток при прессовке труб­ ной заготовки делается полым для прохожде­ ния дорна. Шток изготовляется из хромоникелевой или вольфрамовой стали (с содержа­ нием 10—18% W ) . Заготовка для Т., полученная со стана Ман­ несмана или с гидравлич. прессов, за исключе­ нием свинцовой или оловянной, п о с т у п а е т на в о л о ч е н и е в х о л о д н о м с о с т о я ­ н и и . Обычно на поверхности трубных заго­ товок имеются пороки в виде плен, задирин и пр. Д л я удаления этих пороков трубные за­ готовки после предварительного' отжига под­ вергают травлению в к-те или щелочи с окон­ чательной промывкой, а затем ручной шаб­ ровке или обрубке пневматич. зубилами. Очи­ щенная трубная заготовка затем поступает на ковку захваток, необходимых при протяжке. Ковку захваток производят под молотками или на специальных прессах. При ковке за­ хваток в горячем состоянии нагревают толь­ ко концы длиною около 250 мм. Последова­ тельность процесса по отковке захваток на специальных прессах показана на фиг. 20. На фиг. 21 изображен волочильный стан мощ­ ностью в 35 т . Стан состоит из следующих частей. В чугунной литой станине 1 движется тележка 2 с крючком для захватывания цепи, противовесом и запорной ручкой. На одном конце станины установлены подшипники, в к-рых вращается вал 3 с насаженным зубчатым