* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

377 ИСПЫТАНИЕ МАТЕРИАЛОВ 378 по винтовой линии (вкладной лист, 10), т. е. & по траектории главных напряжений; при об­ ратном соотношении разрушение идет по плоскости, перпендикулярной к оси образца. 5. Испытание на срезывание. Испытание на срезывание не м. б. произведено в чистом виде, всегда сопровоясдаясь побочным явле­ нием изгиба. Обычно это испытание про­ изводится на двойное перерезывание; в р е ­ менное с о п р о т и в л е н и е на сре­ з ы в а н и е а условно вычисляется по ф-ле <т = ~ , где Р—перерезывающая сила и Е — поперечное сечение образца. Определение сопротивления срезыванию имеет особен­ ное значение для таких анизотропных ма­ териалов (дерево), у к-рых оно значительно понижено (скалывание вдоль волокон). 6. Испытание на твердость. Понятие твер­ дости, как физич. величины, до сих пор не установлено. Поэтому ее определение заме­ няется условными технологическ. методами, к-рых применяется несколько. С т а т и ч е с к и е м е т о д ы , а) П р о ­ б а Б р и н е л я заключается во вдавлива­ нии в образец стального шарика определен­ ного диаметра D под определенной нагруз­ кой Р , в измерении диаметра отпечатка d и вычислении среднего напряжения, прихо­ дящегося на 1 мм поверхности отпечатка (твердость п о Б р и н е л ю—Н ): с с 0 2 Вг поверхности испытываемого предмета. Эти недостатки устранены в следующей пробе. б) Т в е р д о с т ь п о Р о к в е л у . В исследуемый предмет вдавливается сталь­ ной шарик диаметром / дм. (1,5 мм) или алмазный конус с углом при вершине в 120°, сначала при нагрузке в 10 кг, потом в 100 (или 150) кг. Разность углублений, произведенных вторым и первым нагружением, измеряется автоматически и отсчитывается по циферблату стрелкой в условных единицах дающих число твердости по Рок­ велу с помощью одной только операции в течение 6 ск. Остающиеся на предмете отпе­ чатки мало заметны. Измерение эффекта разности двух грузов позволяет не забо­ титься о состоянии поверхности. Алмазный конус допускает испытание закаленной ста­ ли любой твердости. в) Т в е р д о с т ь п о В и к е р с у . Вда­ вливается алмазная четырехгранная пира­ мида (угол 136°) под нагрузкой в 50 кг и измеряется диагональ полученного квадрат­ ного отпечатка. За число твердости прини­ мается отношение нагрузки к поверхности отпечатка, прочитываемое по особым табли­ цам. Получающиеся числа совпадают с чи­ слами Бринеля. Специальная машина по­ зволяет быстро произвести отпечаток с по­ мощью ножной педали, опустить столик с предметом, подвинуть микроскоп с микро­ метром и произвести измерение диагонали. г) Т в е р д о с т ь п о Г е р б е р т у . На отшлифованную поверхность образца ста­ вится подковообразный (весом 2—4 кг) ма­ ятник, опирающийся с помощью стального или алмазного шарика диаметром 1 мм; ц. т. маятника лежит на 0,1 мм ниже центра шарика. Маятнику сообщают легкие кача­ ния и измеряют с помощью секундомера продолжительность 10 полукачаний, к-рая и принимается за число твердости по Гер­ берту—Н . Чем мягче материал, тем мень­ ше радиус кривизны сделанного в нем ша­ риком отпечатка и тем короче период коле­ бания шарового маятника. Д л я стекла Я = 100. Числа Н не пропорциональны 1 1в н я н JJ В г f?_ , nD (D - i / D ^ f T O 2Р Для получения т в е р д о с т и п о М е й е р у ( Я ) делят силу на площадь проекции отпечатка: м =^ • м Я Между твердостью по Мейеру и диаметром отпечатка существует зависимость, выра­ жаемая показательной ф-ией: Н= Н где Н и и—постоянные. По Н можно гру­ бо вычислить и временное сопротивление а стали по эмпирич. ф-ле: о = 0,36 Н д л я углеродистых и о 0 , 3 4 Н для хромоникелевых сталей. Неудобство пробы Бринеля заключается: 1) в необходимости двух раз­ дельных операций нагружения и измерения диаметра; 2) в невозможности измерения твердости закаленных сталей; 3) в порче М 0 0 Вг в в ? р в Вг Н , но располагают металлы в тот же ряд. Д л я перевода на шкалу Бринеля слул^ат формулы: Н = 10Н для Н > 33,3 ; Н= 0,Ж » Я <33,3. Отпечатки при пробе Герберта совсем не­ заметны на-глаз. д) Т в е р д о с т ь п о М а р т е н с у оп­ ределяется на особом приборе (склеро­ метре) с помощью царапания поверхности образца алмазным конусообразным (угол 90 ) резцом; ширина черты измеряется по­ средством микроскопа; за число твердости по Мартенсу принимается нагрузка в г (определяемая интерполированием между двумя опытными нагрузками), при которой ширина черты получается в 0,01 мм. Твер­ дость по Мартенсу отличается от всех упомя­ нутых выше тем, что в основу ее положен процесс резания, а не пластич. деформации. Этим способом можно измерять различную твердость отдельных составляющих сплава (фаз). Твердость по Мартенсу, кроме того, Вт Вт Н н Вг Н н