* Данный текст распознан в автоматическом режиме, поэтому может содержать ошибки

1207 3 3 ДРЕВЕСНО-ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ — ДРЕВЕСНЫЕ ПЛИТЫ 1208 ной древесины) из 1 т сухой массы получаются 1300— 1500 нм газа с теплотворной способностью 1550 кал/нм , 75 кг осадочной смолы, 30 кг раствори­ мой смолы и 30 кг технич. уксуснокальциевой соли (60%-ной). При газификации лиственной древесины в виде мелкой и подсушенной щепы (осина влажностью 25%) из 1 т сухой массы получают: 1300 нм газа (Q = 1500 кал/нм ), 90 кг осадочной смолы, 100 кг растворимой смолы и 35 кг уксуснокальци­ евой соли. При сжигании хвойной щепы в скоростных топках-генераторах ЦКТИ из 1 т сухой массы полу­ чают: 4000 кг пара, 55 кг осадочной смолы, 45 кг растворимой смолы и 22 кг технич. уксуснокальцие­ вой соли (60%-ной). При газификации древесной щепы весь газ, обра­ зующийся в зоне газификации кокса, вместе с про­ дуктами пирогенного распада и влагой выходит из генератора в виде парогазовой смеси. При сжигании древесной щепы в скоростных топках часть газа из активной зоны, где сгорает кокс, подается в швельшахту и вместе с продуктами пирогенного распада и остатком влаги выходит из топки в виде парогазо­ вой смеси. Подсушка топлива производится в верх­ ней части шахты дымовыми газами котельного агре­ гата. Обработка парогазовых смесей в обоих случаях одинакова: осаждение смоляного тумана в электро­ фильтрах или центробежных смолоотделителях, улав­ ливание уксусной к-ты 10—14%-ным водным р-ром уксуснокальциевой соли в скрубберах или прямая конденсация паровой фазы с получением пиролизата — р-ра продуктов термич. распада (кислоты, спирты, растворимая смола и т. д.). В состав осадочной смолы входят к-ты жирного ряда, фенолы и нейтраль­ ные вещества. Наибольший интерес представляет фенольная часть смоляных масел осадочной смолы; они состоят из 15% одноатомных фенолов, ок. 30% двух- и трехатомных фенолов и 40% неполных мети­ ловых эфиров этих многоатомных фенолов. В состав осадочной смолы входят: 25—30% 1,6-ангидро-1,5глюкопиранозы (левоглюкозана), 15% новолаков (про­ изводные пирокатехина и других фенолов), 20% лактонов оксикислот (с преобладанием лактонов), 5—7% пирокатехина и его производных, 7% этилен­ гликоля, 5% гликолевого альдегида и др. Смолы, получаемые указанными выше способами, являются ценным сырьем для получения фенольных и других продуктов: термореактивных клеев для древесностру­ жечных плит, разнообразных крепителей для литей­ ного произ-ва, гербицидов, понизителей вязкости, ускоряющих бурение нефтяных скважин, неиногенных поверхностно-активных веществ (моющих средств), обычных и специализированных флотореагентов и т. д. Энергохимич. переработка древесины—один из важнейших путей использования разнообразных дре­ весных отходов. 3 3 H H 3 m Лит.: К о р о т о в С. Я . [и д р . ] , Энергохимическое ис­ пользование древесины, Л . , 1958; П о м е р а н ц е в В. В. | и д р . ] , Опыт энергохимического использования древесных отходов, [М., 1956] (Комитет по участию СССР в междунар. энергетич. объединениях. Доклад на 5-й мировой энерге­ тич. конференции 1956 г.); Л я м и н В . А., Тр. ин-та лесохоз. проблем. АН Латв. ССР, 1955, вып. 8, с. 167; Т и щ е н к о Д . В., там ж е , с. 149. А. А. Ливеровский. склеиваемых в процессе пластификации заготовок древесины. Вначале древесину с влажностью 8—15% уплотняют поперек волокон для повышения ее механич. прочности. В целях увеличения пластичности древесины и во избежание вредных деформаций производится постепенное повышение давления до 3 110—150 кг/см по мере прогрева до 90—100°. Затем для ста­ билизации свойств уплотненной древесины ее выдерживают при повышенной темп-ре (до 120°)-. Прессование древесины можно сочетать с продольным и торцовым гнутьем (гнутопрессованная Д . п.). Гнутью подвергают пропаренную древесину (при 80—90°), затем уплотняют и высушивают до равновесной влажности. По плотности различают Д . п.: малого веса 0,90, легкую 1,1, среднего веса ок. 1,2 и тяжелую 1,3—1,4 г/см . Физико-механич. свойства Д . п. в 1,5—2,5 раза выше, ч е м у исходной древесины. Д л я повышения влагостойкости и стабилййости формы Д . п. заготовки древесины предварительно пропитывают синтетич. смолами и др. Получить влагостой­ кую Д . п. можно и без пропитки, путем усиления теп­ ловой обработки во второй стадии пластификации (при вы­ держивании); при этом в древесине образуются смолообразные продукты изменения лигнина и гемицеллюлов. Д . п. широко используется в деталях машин, несущих ударные нагрузки, и как антифрикционный материал, в особенности гнутопрессованная в текстильном машиностроении и других произ-вах. Древеснослоистые п л а с т и к и (лигиофоль, монолит и др.) получают из фанерного шпона в виде плит или листов плотностью 0,9—1,43 г/см*. Листы шпона пропитывают (иногда промазывают) р-рами тер море активных синтетич. смол, высушивают, собирают в пакеты и подвергают горячему прессованию в многоэтажных гидравлич. прессах в условиях, обеспечивающих заданное уплотнение и полимеризацию смолы со связыванием слоев в монолит (давление 100—175 кг/см , темп-ра 120—150°, выдержка в прессе 0,5—4 мин на 1 мм толщины, охлаждение часто под давлением). При параллель­ ном расположении волокон шпона в пакете получают материал для изготовления подшипников и втулок, в частности рабо­ тающих в водной и абразивной средах. При расположении волокон в соседних листах шпона под углом получают мате­ риал для изготовления бесшумных шестерен. Добавки гра­ фита, масла, фольги улучшают антифрикционные свойства пластиков, а увеличение количества связующего — их диэлек­ трич. свойства. Большой прочностью и эластичностью обладает а р к т и л и т , для получения к-рого сочетают шпон с про­ резиненной тканью и медной сеткой. Д л я различных видов пластиков предел прочности при сжатии вдоль волокон со­ ставляет 1000—2000, при растяжении 1100—3500, при изгибе 1400—3500 кг/см*, при скалывании по клеевому шву 1 140—250, по древесине 150—350 кг/см ; уд. ударная вязкость равна 25—150 кг-см/см . Древесно-пластические м а с с ы — цельиопрессованные профильные изделия и плиточные материалы, изготовляемые горячим прессованием в прессформах измель­ ченной древесины (опилок, стружек, волокон, обрезков шпона), пропитанной р-рами синтетич. смол и высушенной. В нек-рых случаях древесину предварительно подвергают частичному гидролизу кислотой или пропаркой под давлением или ж е обработке щелочью. Цельно прессованные древесно-пластич. изделия изготовляются в виде втулок и вкладышей (взамен цветных металлов) деталей электрооборудования и др. Повы­ шенную прочность имеют цельнопрессованные изделия из обрезков шпона и, особенно, полученные продольным прессо­ ванием навитого на стержень пропитанного шпона. Нек-рые строительные изделия (паркетные плитки и др.) и детали машин изготовляют прессованием измельченной древесины при высо­ ких темп-рах без связующих веществ. В этом случае глубокая термообработка повышает пластичность древесины, а роль связующих веществ играют смолообразные продукты изме­ нения нек-рых компонентов древесины (гемицеллюлоз и лиг­ нина). К числу плиточных древесных материалов относятся древесные плиты различных типов. Лит.: Пластические массы в машиностроении. Сб. тр. Уральского совещания по пластмассам, М., 1955; Ш е й д и н И. А., С м и р н о в А. В . , Д е м и д о в а Л . А., Технология древесных пластиков, М.—Л., 1956; X у х р я нс к и й П. Н., Прессование и гнутье древесины М.—Л., 1956; Н ы с е н к о Н. Т. и Г е н е л ь С. В., Пластифи­ кация цельной древесины, М.—Л., 1958. Я . Т. Нысенко. 3 г 2 ДРЕВЕСНЫЕ ПЛИТЫ — древесно стружечные и древесно-волокнистые плиты, получаемые из отходов древесины, соломы, хлопка и др. растительных мате­ риалов. Древесно-стружечные п л и т ы делятся на необлицованные с объемным весом у = 650—85 0 кг/см*, облицованные у = 650—850 кг/см . Древесноволок­ нистые п л и т ы делятся на сверхтвердые v не менее 950 кг/м , изоляционно-отделочные у = 250—350 кг/м , изо­ ляционные у Д° 250 кг/м*. При изготовлении древесно-стружечных плит частицы древесины с влажностью 4—5% смешивают с 50—60%-ным водным р-ром мочевино-формальдегидной, феноло-формальдегидной или иной синтетич. смолы (расход сухой смолы 6—12% от веса сухой стружки), формуют «ковер» требуемой толщины и подвергают периодическому или непрерывному горячему прессованию при 120—160°. При периодич. прессовании «ко­ вер» предварительно уплотняют в холодном прессе. Древесно­ стружечные плиты изготовляют одно- и трехслойными, в виде 3 3 3 ДРЕВЕСНО-ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ—см. Дре­ весные пластики. ДРЕВЕСНЫЕ ПЛАСТИКИ — пластифицирован­ ные древесные материалы с улучшенными физикомеханич. свойствами, получаемые комбинированной механич., термич. и химич. обработкой древесного сырья. Д. п. подразделяются на три группы: древе­ сина прессованная, древеснослоистые пластики, древесно-пластич. массы.. Древесина п р е с с о в а н н а я — материал, полу­ чаемый обработкой давлением при повышенной темп-ре (пла­ стификацией), а иногда в сочетании с пропиткой цельных или